改造磨尾收尘回灰入点提高磨机产量

我公司水泥生产线是采用CKP-240立磨+Φ4.8 m×9.5 m球磨组成的粉磨系统,设计年产能力100万吨,台时产量170 t/h（P·O42.5水泥,比表面积为360 m2/kg）,水泥分步电耗≤35 kWh/t。但该粉磨系统投产后,台时产量达到170 t/h,分步电耗>35.5 kWh/t,系统分步电耗偏高,正常生产运行时,磨尾提升机尾部扬尘较大。     

Ф3.8m×13m水泥磨提产到180t/h的技术改造

我公司一线原水泥磨系统为Ф3.8m×13m磨机+O-Sepa选粉机组成闭路磨系统,磨机产量为60t/h,工序电耗42kWh/t。为了实现提产降耗、节能减排的目标,于2012年6～10月对水泥磨系统进行了节能技术改造,新增一台套TRP180-140辊压机+ TVS96/24 V型选粉机+ TESu-310动态选粉机,与原Φ3.8m×13m磨机组成联合粉磨开路磨系统。经过一年多来运行,效果良好,目前磨机台时产量稳定在180t/h（P·O42.5水泥,比表面积365m2/kg）,平均电耗34.78kWh/t。本文介绍此次水泥磨改造的情况。     

水泥辊压机联合粉磨系统的优化改造

中材湘潭水泥有限责任公司5 000t/d水泥生产线配置2套辊压机联合水泥粉磨系统,其中2号磨系统球磨机采用开流工艺,投产以来一直存在水泥成品温度高、产量低、系统电耗高等问题。为改善产品质量,提高系统产量,降低系统电耗,提升生产效益,公司于2018年中对该粉磨系统进行了优化改造,增加一台高效选粉机,将开流系统改为圈流系统,并对系统进行了相应的调整,实现圈流、开流两种模式的自由调整。改造后,闭路生产P·C32.5水泥不加粉煤灰时产量200t/h,工序电耗33kWh/t水泥;闭路生产P·O42.5水泥产量205t/h,比表面积360±15m~2/kg,水泥标准稠度需水量26%～27%,取得了良好效果。     

相关性分析在水泥粉磨系统调试中的应用

湖南某水泥厂#1生产线采用160-140辊压机+V选+Φ4.2 m×12.5 m球磨机+高效选粉机的闭路联合粉磨系统,台时产量180 t/h,工序电耗约33 kWh/t,成品比表面积337 m2/kg。技改后出现质量波动,针对问题采用相关系数方法分析原因,提出对策,最终将系统台时产量稳定于210 t/h、工序电耗27.8 kWh/t、成品比表面积368 m2/kg,系统生产全面满足考核指标。     

Φ3.8 m×13 m闭路粉磨系统节能改造

肇庆金岗水泥有限公司2 500 t/d新型干法旋窑水泥熟料生产线~#1、~#2水泥粉磨系统各采用1套Φ3.8m×13m球磨机单闭路工艺系统,为响应国家节能减排的号召,金岗水泥公司对其中~#1水泥磨系统进行节能技术改造,新增1套HFCG180-160辊压机预粉磨系统与原#1球磨机组成"一拖一"的联合粉磨系统。技改后,台时产量大幅度提高,由原来的60～65t/h提高到平均192.0t/h,粉磨系统工序电耗由平均45kWh/t降低到平均29.2 kWh/t,节电效果显著。     

双闭路联合粉磨系统的优化改造

CLF140-65辊压机+Vx2000静态选粉机+Φ3.8m×12m两仓管磨机+O-Sepa N-2500型高效选粉机组成的双闭路水泥联合粉磨系统.粉磨P·042.5级水泥,系统产量120 t/h,粉磨电耗＞32 kWh/t;粉磨P·C42.5级水泥,系统产量138 t/h,粉磨电耗＞30 kWh/t.分析认为,管磨机...     

Φ3.4 m×11 m预粉磨系统增产降耗的改造措施

湖南良田水泥有限公司Φ3.4 m×11m水泥预粉磨系统是2005年建成投产,自投产以来一直产量低、电耗高,M32.5水泥28 d强度低,水泥颗粒级配分布不合理。为降低产品能耗,改善水泥品质,分析影响磨机产量及品质的关键因素,组织实施了一系列改造,结果表明,系统产量由89 t/h提高到121 t/h,增产32 t/h,粉磨电耗由年平均32.29 kWh/t降到年平均25.22 kWh/t,节电7.07 kWh/t。     

水泥磨细度跑粗的原因分析和处理措施

我公司2号3　200t/d生产线的水泥粉磨系统配备2条Φ4.2m×11m双仓开流康必丹高细磨,磨内通风由磨尾除尘器排风机控制风量,设计台时产量为85t/h,年生产水泥120万t。该生产线生产3个品种水泥,分别为P·Ⅱ42.5水泥、P·O52.5水泥和P·O42.5水泥。1号水泥磨生产P·Ⅱ42.5和P·O52.5水泥,大部分时间生产P·Ⅱ42.5水泥;2号水泥磨生产　　　P·O42.5水泥。但由于库存量小以及根据客户对水泥需求量大小变化的情况,经常两台磨同时生产同一品种水泥。主要控制指标：P·Ⅱ42.5水泥：80μm筛余 ≤3%,45μm筛余≤17%,比表面积（350±15）m2/kg; P·O42.5水泥：80μm筛余≤3%,45μm筛余≤17%,比表面积360m2/kg左右;由于P·O52.5水泥比表面积控制得较高,80μm和45μm筛余都在合格范围内,所以只考核比表面积,一般为（375±10）m2/kg。     

φ3.8m水泥磨系统节能改造方案的选择及实施

广东惠州市宝湖建材制造有限公司水泥生产线,原有2套φ3.8m×13.0m开路水泥磨粉磨系统,装机功率2500kW,生产P·O42.5水泥,产品比表面积340～350m2/kg,台时产量70～75t/h,单产电耗40kWh/t以上,耗电量大,运行成本高。通过技术经济论证,决定采用合肥院HFCG辊压机+开路筛分磨联合粉磨系统的先进工艺实施技术改造。技改工程于2010年5月开始设计,到2011年12月和2012年3月相继完成2套系统的技改并投入运行,使吨水泥粉磨     

Ф4.2m×13.5m水泥磨加辊压机的技术改造

我公司2500t/d生产线配套Ф4.2m×13.5m闭路水泥粉磨系统于2003年投产,至2009年水泥磨台时产量达到105t/h（P.O42.5级水泥,以下同）,工序电耗38kWh/t,大大超过了设计能力。目前水泥行业辊压机系统日趋成熟,为节能降耗,公司决定对水泥磨系统进行改造,增加HFCG160—140辊压机和HFV4000气流分级机组成闭路挤压联合粉磨系统。改造的目标是将台时产量提升到160t／h,电耗降为32kWh／t。     

我公司开流高细磨提产降耗的几项措施

我公司在平衡30万t水泥经济规模技术改造中,把在线2台Φ2.4 m×13 m闭路水泥磨系统改造为开流高细磨系统,磨机主要参数见表1。自投产以来,生产P·O32.5 MPa:普通水泥;比表面积340 m2/kg时,台时产量一直在22 t/h徘徊,工序电耗34 kWh/t水泥,与公司内控电耗指标存在一定差距。经过     

辊压机终粉磨替代中卸磨制备生料的优化调整

随着近几年水泥窑系统节能降耗升级改造的不断加强，某水泥厂2?500 t/d生产线Ф4.6 m×（10+3.5） m中卸生料磨系统呈现出运转率低、电耗高等现象。现以一套Φ1?800 mm×1?400 mm辊压机终粉磨系统替代该中卸磨系统，达到粉磨能力290~310 t/h、电耗降到12.7 kWh/t的效果。通过工艺设计的优化，降低投资成本，降低电耗，为业主带来巨大经济效益。     

Φ4.2m×13m联合水泥粉磨系统提产降耗的几项措施

介绍了冀东海德堡(泾阳)水泥有限公司Φ4.2m×13m水泥联合粉磨系统的设备配置和工艺流程;并就系统产量不达标(127t/h设计指标140t/h)、粉磨电耗高(37kWh/t)等问题进行了原因查找。在此基础上,该公司采取了针对性的技术措施并配套相关的改造,使系统产量大幅提高,甚至达到了170t/h高水平,且粉磨电耗也降至33kWh/t。     

HRM立磨半终粉磨系统改造经验

在立磨预粉磨+双仓球磨机系统中,由于立磨产生的微细粉较多,采用"两级分选、分段粉磨"工艺,将由立磨产生的微粉(≤45μm,大部分≤30μm)分离出来直接进入成品库,系统产量大幅度提高。生产P·O42.5水泥产量由改造前的150t/h~170t/h提高到目前的190t/h~210t/h,水泥成品比表面积由350m~2/kg提高到390m~2/kg以上,粉磨系统电耗由35kWh/t降至27kWh/t以内,同时水泥的性能得到很大提高。     

水泥串联粉磨工艺应用效果

博乐南岗建材有限责任公司Ф2．2×6．5m闭路磨和中1．83×6．12m开路磨,在粉磨32．5级复合硅酸盐水泥时（用立窑熟料,其强度为47MPa左右）,台时产量分别为12．5t／h和3．5t／h,两磨平均电耗高达50kWh／t。为提高水泥产质量和降低电耗,2005年3月将两台磨改成串联粉磨系统,磨制比表面积320m2／kg的复合硅酸盐水泥,台时产量达到23t／h,     

Φ3.8m×13m水泥联合粉磨系统的节能改造

我公司青岛分公司（简称青岛山水）目前拥有3台Ф3.8m×13m水泥磨,年生产能力300万t。 其中2号水泥粉磨系统采用Φ3.8m×13m水泥磨与HFCG140-65辊压机组成联合开路粉磨系统。2010年对该系统进行改造和优化调整后,生产P·C32.5水泥台时产量稳定在120t/h以上,电耗26.5kWh/t,水泥质量明显提高,成本大幅度下降,现将原系统中存在的问题和改造优化措施介绍如下。     

陶瓷球在水泥粉磨系统中的应用

我公司水泥粉磨系统选用半终粉磨工艺,水泥磨规格Ф4.2m×13m（闭路）,磨机转速15.6r/min,一仓选用Φ40mm、Φ30mm、Φ25mm、Φ20mm钢球共计68t,二仓选用Φ10mm×12mm、Φ12mm×14mm、Φ14mm×16mm、Φ16mm×18mm钢段共计176t,水泥磨工作电流在220A,生产P·C32.5R水泥时台时产量280t/h左右,电耗26.3kWh/t。为降低粉磨系统电耗,降低生产成本,决定二仓引入陶瓷球,使电耗降为23.1kWh/t。     

水泥磨半终粉磨系统的技改

对水泥磨系统进行节能降耗改造,在球磨闭路粉磨系统之前增加HFCG180-160型大辊压机,组成HFCG180-160辊压机+Φ4.2 m×13.5 m球磨机的水泥半终粉磨系统（开路）。技改后的半终粉磨系统平均台时产量由95 t/h提高到250 t/h,粉磨工序电耗从38.0 kWh/t降低到24.0 kWh/t,单产电耗平均降低14.0 kWh/t。     

提高水泥粉磨效率的一次实践——绍兴南方水泥磨加辊压机技改优化

1 存在问题描述 绍兴南方水泥有限公司2500t/d新型干法水泥生产线,由成都水泥研究设计院设计,2003年投产.其中水泥粉磨为Φ4.2m×13.5m闭路水泥磨系统1套,自2003年投产以来,水泥磨台时产量从最初设计的85t/h一直不断提升,至2009年达到105t/h(以下产量均以P·O42.5号水泥为准),工序电耗38kWh/t.     

水泥粉磨系统节能降耗的几点措施

四台Φ3.8×12m水泥磨系统粉磨P·O42.5水泥台时产量62t/h,综合电耗39kWh/t.为此,对水泥磨系统进行诊断,针对原材料输送、水泥磨结构及钢球级配、原材料水分控制等工艺设备进行系统改造,使水泥磨台时产量提高到65t/h,综合电耗降低至34kWh/t,粉磨能力得到显著提高.