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为了去除SiC微粉制备过程中引入的含铁杂质(主要以Fe2O3的形式存在),以气流磨加工所得的SiC微粉为原料,采用浸酸法去除其中的Fe2O3.首先通过条件试验得出大致的浸出试验条件为:浸出酸选择盐酸,其HCl质量分数选择35%左右,浸出酸与微粉质量比选择4∶1左右,浸出温度选择70℃左右,浸出时间选择4h.然后通过正交试验得出用盐酸从SiC微粉中浸出Fe2O3的最佳工艺参数为:浸出温度60℃,浸出酸与微粉质量比4∶1,盐酸的w(HCl) =35%.稳定试验表明:在此工艺下的Fe2O3浸出率达80%以上,除Fe2O3效果较明显. 相似文献
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《应用化工》2022,(2):354-358
为有效利用抚顺油页岩热解残渣中较高的硅含量,对残渣进行除杂,浸出其中Al_2O_3、Fe_2O_3等。通过对残渣煅烧活化、酸浸反应来提纯SiO_2,研究了反应中各因素对浸出率的影响并进行正交优化实验。结果表明,对浸出率影响最大的因素是酸浸时间,并得到最优工艺条件为:煅烧温度800℃,煅烧时间180 min,酸浸温度95℃,酸浸时间120 min,硫酸浓度40%,液固比8∶1 mL/g。在此最优工艺条件下,Al_2O_3、Fe_2O_3浸出率分别达到80.71%和85.10%。滤渣通过灰成分分析测定其SiO_2、Al_2O_3、Fe_2O_3的含量分别为90.30%,4.05%,1.19%,且经XRD分析发现滤渣中只有石英的衍射峰,其成分以晶态二氧化硅为主。 相似文献
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以铋电解阳极泥经火法处理产生的碲渣为研究对象,采用水浸-酸浸二段浸出工艺,研究不同浸出温度、浸出时间、液固比及HCl浓度等参数下的碲浸出率,分析工艺参数对碲浸出率的影响。结果表明:水浸工艺下碲浸出率随着液固比、浸出温度和浸出时间的增加逐渐增大,水浸最佳条件为液固比4∶1、水浸温度55℃、浸出时间1 h,碲浸出率为67.2%;水浸渣酸浸工艺下碲浸出率随着液固比、浸出温度、浸出时间及HCl浓度的增加不断增大,水浸渣酸浸的最佳条件为液固比5∶1、浸出温度60℃、浸出时间4 h、浓度6 mol·L-1,碲浸出率为99.83%。采用水浸-酸浸二段浸出工艺,可以有效提高碲浸出率。 相似文献
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在常压、较低温度(≤100℃)下,开展了煤气化粉灰硫酸浸出工艺条件的研究。以煤气化粉煤灰中Al2O3的浸出率为主要考察指标,通过单因素条件实验和正交实验,分别考察了粉煤灰活化焙烧温度、酸浸反应温度、酸浸反应时间、硫酸溶液质量浓度、液固比等因素的变化对煤气化粉煤灰中Al2O3浸出率的影响。在无需活化焙烧、不使用助剂的条件下,确定较适宜的酸浸工艺条件为:酸浸反应温度95℃、酸浸反应时间5h、硫酸溶液质量浓度40%、液固比4.5:1;此条件下的重复实验表明煤气化粉煤灰中Al2O3的平均浸出率为94.87%。 相似文献
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以贵州盘县煤矸石为研究对象,为解决其工业生产提取铝铁时酸耗量大、酸利用率低及后续铝铁产品分离困难等问题,根据其矿物组成特点,本文首次采用低温中和-加压酸浸工艺对铝铁提取进行了详细研究。室温下中和最优工艺条件为20%理论酸耗、浸出时间120min、液固比3∶1(硫酸溶液与固体的质量比,以g/g计);以中和渣为原料,煤矸石理论酸耗为基础,加压酸浸最优工艺条件为浸出时间120min、浸出温度150℃、液固比3.5∶1(硫酸溶液与固体的质量比,以g/g计)。在此条件下,氧化铁浸出率为98.37%,氧化铝浸出率为95.77%,酸浸渣灰分中氧化硅质量分数为90.2%,氧化钛质量分数为9.18%。以最优工艺条件下的酸浸液循环中和新鲜煤矸石,得到的铝铁提取液中氧化铁浓度为57.95g/L,氧化铝浓度为62.20g/L。相比常规酸浸工艺具有酸耗低、酸利用率高等优点。借助X射线衍射仪(XRD)、傅里叶红外光谱仪(FTIR)和扫描电子显微镜(SEM)等分析手段,初步对两步溶出过程进行了机理分析,为煤矸石工业生产提取铝铁提供了新路线和理论支撑。 相似文献
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石煤灰渣二次焙烧稀酸浸出提钒工艺条件 总被引:2,自引:0,他引:2
为获得石煤灰渣二次焙烧稀酸浸出提钒工艺的优化条件,对该工艺钒浸出率的影响因素进行了实验研究.结果表明,二次焙烧温度、二次焙烧时间、熟料粒径、酸浸温度、硫酸浓度5种因素对钒浸出率的影响较大,酸浸液固体积质量比、酸浸时间的影响较小.最佳工艺条件为:二次焙烧温度850℃,二次焙烧时间1h,熟料粒径180μm以下,常温(18℃)酸浸,硫酸浓度0.36mol/L,液固比2~2.5mL/g,浸出时间0.25h.在此条件下,石煤灰渣钒浸出率可达81%以上. 相似文献
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为解决实际生产中煤矸石浸出氧化铝耗酸量大和浸出时间长等问题,以贵州某地煤矸石为研究对象,以硫酸溶液为浸出介质,浸出率为指标,将以往的常压酸浸工艺改为加压酸浸工艺。研究在浸出过程中反应时间、反应温度、酸矸比和液固比对氧化铝浸出率的影响,获得了加压酸浸过程氧化铝的浸出动力学。结果表明:在反应时间为130 min、反应温度为150℃、酸矸比为1.3∶1、液固比为4∶1时,氧化铝浸出率达到99.32%,酸渣中SiO 2和TiO 2合计质量分数大于98%;120℃~160℃时,浸出过程符合固体产物层(残留层)内扩散控制的“未反应核减缩型”模型,反应活化能为30.62 kJ/mol。相比常压酸浸工艺,加压酸浸工艺不仅实现了煤矸石中Al 2O 3的高效浸出和酸渣中硅钛资源的高效富集,而且减少了反应时间、降低了反应温度和耗酸量,为煤矸石提取氧化铝资源综合利用开辟了新线路。 相似文献
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硫酸烧渣中铁氧化物活性较差,难以高效回收利用,且目前所报道的助剂强化酸浸法存在着诸如助剂用量大、易产生H2S等有害气体、铁的浸取率仍有待于进一步提高等不足。为了解决上述问题,本文依据所提出的助剂选择原则,筛选并确定草酸为较适宜的酸浸助剂,并对其作为酸浸助剂的作用机理进行了初步探讨。通过单因素条件实验和正交实验,考察并确定了较适宜的酸浸工艺条件:反应时间7.5h,草酸助剂加入量20%,硫酸浸液质量分数50%,反应温度98℃。此条件下,硫酸烧渣中铁的浸取率可达95.7%。样品的XRD、EDS分析结果显示:相比于未添加草酸助剂的酸浸残渣,添加草酸助剂后的酸浸残渣中铁含量明显降低,说明草酸助剂的添加明显促进了硫酸烧渣中铁的浸出。 相似文献
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