浅析U形件回弹

回弹是冷冲压成形过程中不可避免的物理现象,一直是影响、制约模具和制件质量的重要因素。回弹给模具设计和制造带来了很大的困难,常常需要采用反复试模、修模及成形后人工矫正的方法才能制造出符合要求的制件。通过分析金属板材弯曲回弹的现象、影响因素,总结了控制弯曲回弹的具体措施和方法,解决了实际生产中的问题。     

U形弯曲件的回弹控制及模具结构

Ｕ形弯曲件的回弹是弯曲工艺研究的重要课题,此文分析引起弯曲有关因素入手,提出了控制回弹的措施和相应的结构及其参数。     

U形件模具表面摩擦对回弹影响的数值模拟

通过对U形件模具表面进行激光复合造型处理,有效的控制模具表面各区域的摩擦系数,从而改善了板料的回弹,同时提高了模具的寿命.利用ABAQUS10.0有限元模拟软件对U形件进行数值模拟,在模具表面各区域设置不同的摩擦系数,揭示了各区域摩擦系数对U形件回弹的影响规律.结果表明:增加凹模圆角、法兰区与板料之间的摩擦,减小凸模圆...     

6014铝合金U形件弯曲回弹

为了控制并减小6014铝合金U形件冲压过程中的回弹现象、提高成形件的强度和力学性能,对6014铝合金试样进行了弯曲实验,对弯曲后的试样进行时效处理并对其进行分析。弯曲实验研究了板料初始温度、模具工作温度、压边力、弯曲后保压时间4个工艺参数对回弹的影响。实验结果表明,影响回弹的主要因素是成形过程中的板料初始温度和模具工作温度,温度越高,回弹越小。通过逐步回归分析得到回弹量θ和板料初始温度T_1、模具工作温度T_2的关系为θ=5.52206-0.00832T_1-0.00231T_2。分析发现,热冲压成形试样与常温成形试样的硬度相差不大,均与原始板材T4态相近。经过时效处理后,热冲压与常温成形试样的硬度均有提高,但前者的提高幅度更大,经过热冲压-时效处理的成形件的强度更高。热冲压-时效后的成形件的力学性能相比于T4态板材稍有降低。     

弯曲U形件的回弹补偿方法

弯曲U形件的最常用回弹补偿方法是将弯曲角大于给定角,即增大一回弹角。依靠多弯一个回弹时的回弹补偿方法有下列几种。即修正凸模工作面间的α角;在凸模端面上做成圆弧形内凹;先由凸模运动弯曲冲件的中部,然后在最终弯曲工序中校直;弯曲并在过程最终阶段靠凹模向凸模方向移动而挤压冲件两直边;在凸模运动方向弯曲冲件的中心部分,然后在过程最终阶段校直。上述各种方法在某种程度上可以补偿回弹,但要作大量的调整工作。若材料的机械性能     

U形左右压弯件冲压工艺的改进

提出了对于压弯线不平行的Ｕ形左、右件，不但可以共用一套落料冲孔模，还可以共用一套压弯模的新的工艺方案。     

基于模具补偿法的U型件回弹控制

在板料冲压成形过程中,回弹是一种常见但不易解决的问题,在U型件成型中回弹更加明显。模具补偿法是实际生产中常用的控制U型件回弹的方法,但仅停留在经验的层次上。根据回弹理论推导U型件弯曲时模具补偿半径R1与弯曲凸模圆角半径R0’的计算公式,并设计了相应的补偿模具对公式进行验证。实验结果表明:该计算公式具有较好的精度,按该计算公式对模具参数取值可以有效地控制回弹。这一结论对实际生产具有一定的借鉴作用。     

U型件回弹控制模具补偿法的研究

回弹是板料冲压成形过程中一种常见但不易解决的问题,在U型件成形中回弹更加明显.模具补偿法是实际生产中常用的控制U型弯曲件回弹的方法,该方法的使用目前仅仅停留在经验的层次上,很少有文章从理论上对该方法做出阐述.根据回弹理论推导U型件弯曲时,模具补偿半径R1与弯曲凸模圆角半径R′0的计算公式,并设计了相应的补偿模具对公式进行实验验证.实验结果表明,计算公式具有较好的精度,按计算公式对模具参数进行取值可以有效地控制回弹,对实际生产具有一定的借鉴作用.     

防止压弯件回弹的新工艺

我厂04—36/37点焊件,材料为25钢,形状如图1所示。此件除尺寸须符合公差要求外,还要求底面不平度小于0.1毫米,检验方法是使零件分别通过内外弧形检验样规,并保证零件底部内平面与内弧形样规底面间塞不进0.1毫米的塞片。     

控制U形件回弹的一种方法

通过调整弯曲凹模下部斜角的方法，来增大Ｕ形件弯曲部分的曲率和弯曲角，以补偿工件的回弹，获得符合精度要求的弯曲件。     

U形件弯曲影响回弹因素模拟分析

板材在弯曲过程中存在的最突出的问题是弯曲回弹难以精确控制.弯曲卸载后产生的回弹,使弯曲件的形状和尺寸与模具工作部分的形状和尺寸不符.弯曲件的最后形状与整个变形过程有关,模具几何参数、材料性能参数等都会对回弹产生很大影响.在板材弯曲成形智能化控制系统中,准确确定实时识别和预测模型的输入、输出参数是弯曲智能化控制的成功与否以及回弹控制精度高低的关键.本文采用Ls-dyna软件,对U形件弯曲影响回弹的因素进行了分析,得出了影响回弹规律的主要因素.为U形件弯曲智能化控制神经网络参数识别及预测模型输入、输出参数的选择提供依据.     

U形弯曲回弹正弦调节试验模具的建立

无论是V形还是U形弯曲模具设计制造后,均需进行回弹试验来检验该模具是否适合所设计的产品。此处起主要影响因素的就是材料的弯曲回弹．弯曲回弹的掌握则需要设计者具备长期的模具设计经验和相当深厚的功底。在此建立U形弯曲回弹正弦调节试验的模具模型,旨在不需提前计算就可以掌握材料的回弹性能,先在能进行弯曲回弹调节的模具上按照相关的回弹数据进行调节试验,确定材料回弹值后,再进行模具设计。     

高强度钢板U形件冲压回弹的仿真研究

利用Dynaform软件对高强度钢板U形件在不同成形参数下的回弹情况进行了模拟分析,着重研究了压边力和摩擦因数对回弹的影响,并通过试验对模拟结果进行了验证,对实际生产具有指导意义。     

热轧钢U形件弯曲回弹影响因素的分析

本文以板材模拟有限元软件Dynaform为工具,选择板料厚度t,模具间隙z,压边力F,凹模圆角半径Rd,凸模圆角半径rp和材料的K值,n值,r值等9个参数为变量,按照选定的正交试验表对32组不同参数组合的U形工件进行成形及回弹模拟分析.最终按照影响热轧钢U形工件回弹量的敏感程度,对9个参数进行了排序,找出影响U形工件回弹量的主要因素,以便于在实践生产中更加有效地控制热轧钢U形工件的弯曲回弹.     

超高强钢板U形件热冲压回弹研究

建立了U形件热冲压有限元模型,探究了板料加热温度、模具间隙和保压淬火时间对热冲压制件温度场及回弹的影响,研究了残余应力与回弹的关系。结果表明,随着坯料温度的上升成形件回弹量不断减小,且在700℃左右回弹完全消失;模具间隙对回弹的影响较为复杂且无明显规律,随着保压时间的增加,回弹量先减小后几乎保持不变,最佳保压时间为5~8 min;残余应力是产生回弹的主要原因,残余应力形成的力矩越小回弹也越小。     

家电产品“U形件”弯曲回弹有限元分析

对家电产品中常用的碳素结构钢Q215A"U形件"弯曲回弹进行有限元数值模拟,分析出凹模圆角半径,凸、凹模间隙,摩擦因数和凸模速度等与弯曲回弹量的关系,为模具制造和冲压生产从业人员提供有益的参考。     

车用6061铝合金U形件弯曲变形的回弹研究

回弹是铝合金U形件的重要加工缺陷之一。本文通过试验研究了变形温度和模具间隙对试件弯曲回弹角大小的影响,并给出了获得最小回弹角的工艺参数。分析了铝合金薄板在弯曲变形后的微观结构,得到了U形件不同位置晶粒的变化特点。结果表明,回弹角的大小随变形温度和模具间隙的增加先减小后增大,且当变形温度为240℃,模具间隙为1.2 mm时,零件的回弹角最小(6°)。     

机架间距对U形件成形及回弹的影响

为了研究成形道次对U形件辊弯成形过程中应力、应变及回弹的影响,使用有限元软件ANSYS建立模型,利用ANSYS的动态显式算法,对不同机架间距下板料在辊弯成形过程中圆角处应力、应变规律进行了研究,利用其静态隐式算法分析了机架间距对U形件回弹量的影响。结果发现,板料成形过程中,随着机架间距的改变,U形件圆角处的应力、应变值及回弹量均变化不大。     

高强度板U形件冲压成形的回弹仿真研究

回弹是板料冲压成形过程中一种常见、但又很难解决的现象,在U形件尤其是高强度板U形件的成形中回弹更加明显.分析了回弹机理以及U形件的成形特点,提出采用两次弯曲的办法来控制高强度板U形截面纵梁的回弹,利用有限元分析软件DYNAFORM进行了数值模拟,并且对两次弯曲法进行了实验验证.实验结果表明:模拟正确,采用两次弯曲控制纵梁回弹的工艺方法合理.采用此方法使纵梁的回弹控制在零件的公差范围±1.5mm以内,生产出符合图纸要求的零件.     

抑制U形件冲压回弹翘曲的拉深筋优化设计

介绍一种抑制U形件侧壁翘曲的拉深筋优化设计方案,包括在压边圈上设置第一拉深筋以及在凸模上设置第二拉深筋。拉深初期,只有第一拉深筋作用,有效控制压边力大小,避免了零件早期开裂风险;拉深后期,第二拉深筋起作用,进一步增大进料阻力,保证塑性变形更充分。结果表明,采用该拉深筋结构成形的U形件翘曲量可控制在0.5 mm以内,比传统拉深筋翘曲量减少80%。