连续重整装置增压机组结焦分析及对策

中国石油辽河石化公司600 kt/a连续重整装置自开工以来,重整氢增压机一直存在结焦问题,机组平均运行75 d就会因气阀损坏导致排气超温。分析了增压机结焦的原因,并采取了优化工艺条件、气阀升级改造等措施,缓解了增压机结焦状况,大幅延长了气阀使用寿命,机组运行周期提高到180 d以上,每年可节省检维修费用200万元,关键机组运行周期延长,保障了装置安全平稳运行。     

柴油加氢压缩机气阀烧损原因分析及解决措施

在大量加工进口高硫原油后，柴油加氢装置循环氢压缩机循环氢侧入口气阀，在切换至运行状态过程中，出现快速超温烧损失效现象。针对该现象，对压缩机工艺流程和介质外部条件进行了分析，提出改进方案和措施。     

重整K202阀片故障分析及对策

通过对重二K202氢压机组气阀损坏故障的分析计算，提出了用PEEK塑料阀片来替代传统的钢阀片的解决方案，通过对新旧阀片材料性能，气密性能，气体阻力损失，安全性方面的对比，说明了解决方案的可行性和可靠性。改用KEEP阀片，大大降低了气阀的故障率，取得了良好的经济效果。     

喷气燃料加氢装置与柴油加氢装置用氢流程优化

对喷气燃料加氢装置的用氢流程优化进行了探讨。原设计一次通过流程氢气回收率高，但存在新氢压缩机气阀结盐问题。通过将反应后低分气改去变压吸附(PSA),保障了新氢压缩机的稳定运行。从节能角度考虑，将氢气供应方式由冷氢改为热氢，可节省燃料成本84万元/a。通过新增喷气燃料加氢循环氢压缩机，可降低喷气燃料加氢装置补充氢量，提高柴油加氢装置供氢能力3.0 dam³/h。氢气一次通过流程改为循环氢方式后，喷气燃料加氢反应低分气量减少5.0 dam³/h,可有效降低装置氢气损失。     

天然气压缩机气阀的动态分析

通过对往复式天然气压缩机气阀进行动态分析,导出了其动力学模型,选用多种弹力取值对气阀运动进行了数值计算,得到了反映气阀弹力与阀片运动之间的关系,揭示了气阀设计与其流通特性和动力学特性之间的规律,讨论了气阀弹力对气阀寿命以及压缩机性能的影响,为气阀的更好设计提供了理论依据.     

无油压缩机气阀的改进

国产压缩机的气阀大都采用环状阀结构,但对于无油压缩机来说,这种结构存在着很多问题。因此,对该种压缩机气阀进行了改进,采用菌型气阀,在气阀设计中对阀片的运动规律进行了分析计算,列出了进、排气过程中气阀阀片运动规律微分方程,并采用计算机对其进行了数值求解,以计算出气阀的最佳尺寸。     

聚丙烯装置循环丙烯压缩机气阀故障分析与改进

针对聚丙烯装置循环丙烯压缩机气阀频繁泄漏、寿命较短的问题,对失效的气阀进行分析后发现,气阀选型不当是导致阀片频繁疲劳断裂、缩短气阀使用寿命的主要原因。通过气阀选型、改进阀片材质等方式对压缩机气阀进行优化,延长了气阀的使用寿命,减少了循环丙烯压缩机停机次数,避免了丙烯排放对环境造成的污染,同时也为聚丙烯装置创造了一定的经济效益。     

丙烯压缩机气阀故障的分析及预防措施

丙烯压缩机运行周期短,带液严重,气阀的阀片和弹簧的损坏使气阀泄漏,造成气阀故障频繁发生.文章分析了故障的原因,为降低压缩机气阀的故障率,采取了相应的预防措施.     

基于CFD的气阀内气体流动规律模拟

采用CFD对气阀内气体流动规律进行了仿真计算.利用Gambit建立了气阀内流道模型,进口边界和出口边界压力取均匀分布,采用修正SIMPLEC算法,经过100次迭代,计算了吸气和排气时气阀内气体的速度场和压力场分布,分析了气阀的性能特点,为气阀的设计和改造提供了理论依据.     

苏里格气田天然气压缩机气阀故障及判断方法

气阀故障是影响往复活塞式压缩机高效运行的主要因素之一。结合苏里格气田多年来天然气压缩机操作、安装及管理实践,分析了往复式活塞式天然气压缩机气阀故障产生的原因,总结了判断气阀故障的方法,制定了有效的防范措施,以进一步提高气阀的使用寿命。     

变压吸附提纯氢装置最小分离功的研究

在考虑氢气提纯的氢气网络中,除了氢气的消耗外,提纯氢气时所消耗的功也是主要的能耗。为了将提纯氢气的能耗更好的与氢网络优化结合起来,基于最小分离功分析了变压吸附氢提纯过程中,进料中氢气摩尔分数(yF)和提纯产品中氢气摩尔分数(y1)的变化对氢气提纯能耗的影响。分析结果表明,最小分离功随yF的增大先增大后减小,存在最小分离功的最大值;随y1的增大和解析气中氢气摩尔分数的降低而增大。分析结果为考虑提纯能耗的氢气网络优化提供了理论依据。     

天然气蒸汽重整制氢装置原料优化研究

根据某炼油厂天然气蒸汽重整制氢装置生产运行数据,归纳拟合得到装置制氢成本模型及装置综合能耗模型,进一步采用Aspen Plus进行工艺过程数学建模,从反应机理角度实现装置关键物料消耗的量化计算。以研究开发的模型为后台,利用Matlab GUI开发了制氢装置原料优化分析系统,为企业优选制氢原料提供理论计算依据。对炼油厂制氢装置工艺过程进行模拟,计算结果与装置实际运行数据的偏差±10%,满足工程计算要求,并进行关键参数灵敏度分析;考察不同原料对装置制氢成本的影响,原料价格、氢碳比、理论产氢率是影响制氢成本的主要因素;研究不同原料对装置综合能耗的影响,以天然气、PSA解吸气作制氢原料时,装置综合能耗相对较低,焦化干气及催化干气作制氢原料时,综合能耗相对较高。     

凝析气田开采后期工艺改造方案的选择

针对气田开采中后期压力逐年递减、不能满足＂节流制冷脱水脱烃工艺＂的节流压差要求而导致外输气水、烃露点不达标的问题,需对原节流制冷工艺进行技术改造。对＂节流阀前增压＋节流制冷＂＂节流阀前增压＋丙烷制冷＂＂节流制冷＋节流阀后增压＂和＂丙烷制冷＋节流阀后增压＂4种改造工艺的流程进行了详细介绍,从工艺可行性、能耗、投资等方面作了对比分析,得出＂节流阀前增压＋丙烷制冷工艺＂优于其他3种改造工艺。并以某凝析气田为例进行模拟计算,由计算结果可知＂节流阀前增压＋丙烷制冷工艺＂可以满足该气田外输气水、烃露点和外输压力的要求。     

影响制氢装置综合能耗因素分析及控制措施

通过对中国石油化工股份有限公司石家庄炼化分公司制氢装置各能耗影响因素的分析,确定其主要影响因素为:原料气的组成、燃料气消耗和自产蒸汽的产量。对三种主要因素的影响提出相应的控制措施:采取原料优化、加热炉热效率控制、装置水碳比优化,达到降低装置综合能耗的目的。     

天然气混合制氢弛放气生产甲醇的补碳方法探讨

简述了几种天然气制取甲醇的补碳工艺,详细介绍了天然气混合制氢弛放气生产甲醇的补碳工艺创新。通过计算混合制氢弛放气前后的氢碳比,得知天然气混合制氢弛放气后氢碳比得到优化。采用该技术的工业装置实际运行表明,原料气消耗减少,装置生产能力提高,达到了节能降耗的目的。     

防喷器远程控制装置自卸压四位四通转阀的研究与设计

在维修更换防喷器闸板、胶芯等作业前必须对防喷器关闭腔和开启腔卸压,而传统三位四通转阀存在操作复杂、压力浪费、各阀件磨损、管汇卸压后所有控制对象均无法远程操作的问题,为此,设计了自卸压四位四通转阀。在原有阀体及阀芯内部分别新增一条卸压油道,并将其改造成自卸压四位四通转阀,实际操作时只需将该转阀手柄扳至卸压位,便既能保留管汇压力,又可对维修作业对象进行独立卸压,卸压后仍可远程液压控制除维修对象外的其他控制对象,使得维修和更换防喷器闸板、胶芯等作业过程更加低耗、简单高效。该设计降低了各阀件长期开关造成磨损,大幅度提升了作业效率。     

1.5 Mt/a蜡油加氢装置能耗分析与节能措施

中石油乌鲁木齐石化公司1.5 Mt/a蜡油加氢装置设计年开工时数8 400 h,主要是以减压蜡油和焦化蜡油为原料,在高温高压和氢气以及催化剂的作用下脱除原料中的硫、氮等杂质,改进烃的分子结构,提高蜡油中的氢含量,为催化裂化装置提供优质原料,同时副产一部分柴油和石脑油。2016年8月1.5 Mt/a蜡油加氢装置检修完毕后按蜡油加工方案运行,运行初期综合能耗较高。主要对1.5 Mt/a蜡油加氢装置的能耗组成以及影响能耗的因素进行了分析,通过优化操作、完善技术管理、采取技术改造等措施,将装置综合能耗从18.65 kg/t(标油)降低到12.93 kg/t(标油),增加经济效益1 198.24元/h。     

海上气田天然气露点控制工艺参数优化研究

在满足交接点处的露点要求下,为优化天然气露点控制系统能耗,采用HYSYS建立稳态模型,对影响露点的关键参数,包括原料气压力和温度、三甘醇循环量、重沸器温度、汽提气流量、J-T阀前温度进行敏感性分析,通过敏感性分析确定关键参数的取值范围.在此基础上,利用HYSYS优化器模块优化工艺参数,得到最优的工艺参数组合.考虑到天然...     

制氢装置用能分析与节能措施

分析了中国石油天然气股份有限公司克拉玛依石化分公司两套制氢装置的能耗构成特点及影响能耗的主要因素,明确了降低燃料气、蒸汽和电的消耗是降低装置能耗的主攻方向。通过采取一系列的节能措施,如原料气升压,停用部分设备,降低了电和循环水的消耗;对转化炉的空气预热器热管进行了更换和扩容以及内衬里修复,喷涂耐高温反辐射节能涂料,提高了转化炉的热效率,大幅减少了燃料气的消耗;实施了对氢压机调速器的改造,以解决Ⅰ套制氢氢压机加工负荷不一致的难题,降低了电和蒸汽的消耗;还利用当地冬季运行的特点,优化了蒸汽运行流程,提高了蒸汽的利用率。这些节能举措实施后,显著地降低了两套装置的能耗,全年可增加经济效益1 447.6×104 RMB$。     

石蜡基减压蜡油加工方案模拟及技术经济对比

采用Aspen HYSYS模拟软件对石蜡基原油的减压蜡油分别进行催化裂化、催化裂解、催化轻循环油加氢-催化裂解(HTMP)和加氢裂化(HCR)等加工方案的模拟,对比了不同加工方案下的柴汽比、主要产品收率等关键技术指标以及在不同原油价格(以布伦特原油80美元/桶为基准)下的经济效益。结果表明:在技术方面,HTMP加工方案的柴汽比最低(为0.18),氢耗和能耗居中,高价值产品收率和年生产总值最高,HCR加工方案氢耗、能耗、综合商品率和基本化工原料收率均高于其他加工方案;在经济效益方面,与其他加工方案相比,HTMP加工方案的净现值、内部收益率均最高,投资回收周期最短,投资回报率最高,抗风险能力最强。