抗酸管线钢炼钢技术研究与应用

采用铁水预处理→转炉→RH→LF→连铸生产工艺流程,实现高洁净度和良好内部质量抗酸管线钢连铸坯的批量化生产的冶炼技术。其应用控制水平达到钢水中[C]≤0.04%;[P]≤0.012%;[S]≤0.0008%;[N]≤0.0040%;[H]≤0.0002%;连铸坯低倍评级C类0.5级及以下;钢中B类夹杂物控制1.0级以下合格率99%以上,基本无长条状硫化锰夹杂,抗酸性能满足要求。     

X80管线钢生产过程纯净度控制

介绍了采用铁水脱硫预处理、复吹转炉、LF精炼、RH精炼、板坯连铸工艺开发X80管线钢的过程。采用该工艺生产的X80管线钢钢水成品[C]≤0.05%[,P]≤0.012%[,S]≤0.0022%[,N]≤0.005%,T[O]≤30×10-6,[H]≤2.5×10-6,钢中的A、B类夹杂物控制在1.5级以下,C、D类夹杂物能控制在0.5级以下,管线钢洁净度完全满足用户要求。     

X52NS级抗酸管线钢圆管坯的研发

为满足市场需求,天钢通过优化化学成分、提高钢水洁净度,改善铸坯偏析,成功开发出X52NS级抗酸管线钢用连铸圆管坯。该圆管坯P、S、H和非金属夹杂物含量较低,铸坯内部质量良好。经用户使用,成品钢管的抗氢致开裂(HIC)和抗硫化物应力开裂(SSC)性能能够满足客户要求,机械性能符合API 5L标准的规定且较稳定,为天钢开发高级别抗酸管线钢奠定了基础。     

350Km/h高速轨用钢的关键冶金技术研究

350 Km/h高速轨对铸坯洁净度以及质量提出更高的要求,本文主要讨论了提高攀枝花钢铁集团公司350 Km/h高速轨用钢洁净度以及铸坯质量的技术方法。通过采取一系列集成创新技术,象BOF脱磷、钢包精炼、结晶器电磁搅拌以及动态轻压下、脱磷率、洁净度以及形态控制等方面得到了很大提升。成分满足[S]≤0.015%,[P]≤0.025%,[H]≤1.5×10~(-6),Als≤0.004%,T[O]≤20×10~(-6),铸坯中心疏松和偏析≤1.0,中心裂纹和中间裂纹≤0.5,中心碳偏析指数≤1.05,A类和B类夹杂物控制水平分别≤2.0和1.0,优化后的工艺满足生产350 Km/h高速轨用钢技术需求,并且实现了稳定生产。     

Q345R抗酸钢120 t BOF-LF-RH-260 mm×2070 mm CC冶炼工艺实践

分析了"BOF-LF-RH-连铸"生产Q345R抗酸钢的工艺和不同的钙处理方式对钢Ca/S、夹杂物的影响,以及低过热度结合动态轻压下浇铸对铸坯低倍质量的影响。研究表明:采用"LF+RH+钙处理"工艺冶炼,可提高钢中Ca/S,降低钢中A类和B类夹杂物尺寸。RH真空后进行钙处理,成品钢板中出现2.0级的Ds类夹杂,延长钙处理后软吹时间,可减少该类夹杂的尺寸和数量。采用LF/RH双步钙处理工艺,RH钙处理后软吹时间16～20 min,可达到钢板B类、Ds和D类夹杂尺寸控制在≤1.0级,A类和C类夹杂尺寸控制在≤0.5级。利用5～12℃过热度结合动态轻压下技术浇铸,铸坯低倍评级中心偏析达到C类1.0级,各元素偏析度较低。采用该工艺,可实现Q345R抗酸钢成分、夹杂物、低倍质量满足标准要求。     

Q345R 抗酸钢 120 t BOF-LF-RH-260 mm x 2 70 mm CC冶炼工艺实践

分析了"BOF-LF-RH-连铸"生产Q345R抗酸钢的工艺和不同的钙处理方式对钢Ca/S、夹杂物的影响,以及低过热度结合动态轻压下浇铸对铸坯低倍质量的影响。研究表明:采用"LF+RH+钙处理"工艺冶炼,可提高钢中Ca/S,降低钢中A类和B类夹杂物尺寸。RH真空后进行钙处理,成品钢板中出现2.0级的Ds类夹杂,延长钙处理后软吹时间,可减少该类夹杂的尺寸和数量。采用LF/RH双步钙处理工艺,RH钙处理后软吹时间16～20 min,可达到钢板B类、Ds和D类夹杂尺寸控制在≤1.0级,A类和C类夹杂尺寸控制在≤0.5级。利用5～12℃过热度结合动态轻压下技术浇铸,铸坯低倍评级中心偏析达到C类1.0级,各元素偏析度较低。采用该工艺,可实现Q345R抗酸钢成分、夹杂物、低倍质量满足标准要求。     

影响高级别管线钢质量因素分析

从高级别管线钢铸坯纯净度(夹杂物数量、形态、分布、气体等)、铸坯表面缺陷(裂纹、夹渣、气孔等)、铸坯内部缺陷(裂纹、偏析、夹杂等)等方面,分析了高级别管线钢质量的影响因素及控制方法。对三种精炼生产工艺流程生产的铸坯中有害成分进行了对比。     

CSP生产线生产Ti微合金化高强耐候钢铸态组织研究

对CSP生产的Ti微合金化高强耐候钢的铸坯组织、化学成分偏析、枝晶间距、夹杂物进行研究,结果表明,CSP生产的Ti微合金化高强耐候钢铸坯的低倍组织在结构上和传统板坯及CSP生产的普通集装箱铸坯相差不大,但高强耐候钢铸坯组织更为细密,一次枝晶间距、二次枝晶间距较普通集装箱铸坯稍小.铸坯中偏析较严重的元素是C、S、P,其它元素偏析较轻.铸坯中大颗粒夹杂物较少,主要是Al、Ti、Ca、S类夹杂物,由于Ti、Ca、S含量较少,夹杂物含量较低.而通过对Al类夹杂物进行分析,发现Al类夹杂物在连铸坯横截面上均匀分布,没有明显的偏聚,夹杂物含量在0.001 4%～0.002 2%波动,符合夹杂物存在特性,波动幅度在正常范围内,铸坯中Al夹杂物大部分粒度在2.5 μm以下.     

SWRH82B钢生产工艺分析及优化

根据莱钢永锋公司炼钢厂生产的实际情况,分析了SWRH82B钢生产过程中铸坯内外部质量控制情况。通过优化调节二冷水量及拉速温度匹配,铸坯的低倍质量提升明显,中心疏松≯1.5级、中心偏析≯1.5级、缩孔≯1.5级、中间裂纹≯0.5级、中心裂纹≯0.5级、皮下裂纹≯0.5级、角部裂纹≯0.5级、夹杂物0级。通过调整精炼渣碱度及连铸稳态控制,铸坯夹杂物明显改善,A类细系≯1级、B类细系≯1级、C类细系≯1.5级、D类细系≯0.5级、Ds类≯0.5级。终点碳由0.11%提高到0.22%,进精炼温度由原来的1 460℃提高到1 490℃以上,降低成本效果显著。     

Research of billet quality and optimization of steel-making process for 70 high-carbon steel in KISC

为改善产品质量,武钢集团昆明钢铁股份有限公司对70钢炼钢工艺进行了优化改进,对铸坯取样进行了低倍组织、中心碳偏析检验分析,对夹杂物进行了大样电解、扫描电镜及能谱检验分析。结果表明：工艺优化后,70高碳硬线钢铸坯质量显著改善,低倍组织大部份缺陷级别不大于0．5级,铸坯中心等轴晶面积比率大于40％;铸坯中心碳偏析指数由1．06降至1．03,成分偏析减小;111kg铸坯大样电解夹杂物总量由28．95g降至9．78mg,夹杂物以低熔点的锰铝榴石、硅铝酸钙塑性夹杂为主;盘条拉拔断丝率南每百吨7．5次降至4．9次,拉拔性能显著改善。