基于ANSYS的加工中心滑座的拓扑优化设计

分析TH65100卧式加工中心的前滑座,使用Pro/E软件建立滑座的三维实体模型,并将其导入ANSYS中,利用ANSYS软件的静力分析功能,对进给状态下的滑座做有限元计算,并根据计算结果校核滑座的静强度.使用ANSYS软件中的拓扑优化模块对滑座结构进行改进.改进后的滑座结构在保持原结构的静强度和刚度的同时比原设计方案的用料减少了36.95kg.     

基于ANSYS Workbench的DVG850滑座的拓扑优化

以DVG850高速立式加工中心的基础件滑座为研究对象,使用SolidWorks进行了三维建模,通过SolidWorks与ANSYS Workbench的嵌套,将三维模型导入有限元软件ANSYS Workbench,对滑座模型进行了静刚度分析,并运用ANSYS DesignXplorer对其进行了优化设计,保证了滑座的静刚度要求,减少了滑座10%的质量,加强了相关移动部件的运动性能。     

龙门加工中心横梁部件的拓扑优化设计与分析

提出一种应用结构拓扑优化方法,对龙门加工中心横梁部件的纵、横截面的筋肋分布形式进行拓扑优化的优化方法.利用优化的截面形状建立横梁的三维模型,并对优化后的横梁部件模型进行动、静态特性的有限元分析.分析结果表明优化后的横梁结构质量减轻6%,最大变形量为原设计的50%,一阶共振频率提高51%.该方法可为大型结构件的优化设计提供有益的借鉴与参考.     

基于ANSYS的CX8075加工中心底座的优化设计

为了对CX8075加工中心底座进行合理设计,基于ANSYS有限元分析软件,对CX8075加工中心底座的动态性能进行了分析研究.通过对底座箱体支撑结构的修改,实现了对底座结构的优化设计,提高了底座的固有频率,使其有效地避开了机床的工作频段,达到了设计要求.     

基于ANSYS的齿轮油泵泵体的优化设计

某高压齿轮泵的泵体强度不足,严重影响了可靠性和使用寿命。针对其泵体强度不足问题,利用有限元软件ANSYS对其结构进行优化。在Pro／E软件里构建原齿轮泵泵体的实体模型,利用Pro／E软件与ANSYS软件的无缝链接,将原泵体实体模型导八ANSYS软件里进行分析,针对原泵体比较薄弱的环节进行结构的优化设计,并对优化后的结构进行分析验证,从而保证了泵体较高的实用性能和使用寿命。     

基于ANSYS的空间桁架结构拓扑优化设计

空间桁架结构由于具有自重轻、造价较低和施工简单等诸多优点,广泛应用于各种工程领域,包括航空航天、桥梁建筑、车辆,起重机械等。因此设计初期对桁架结构进行拓扑优化有着重要的工程实际意义。     

基于ANSYS Workbench的DVG850工作台拓扑优化

以DVG850高速立式加工中心工作台为例,利用SolidWorks软件强大的三维实体设计功能,精确地实现了工作台的三维建模,通过专有程序接口将模型导入到ANSYS Workbench软件中。利用ANSYS Workbench有限元分析软件的静力学分析功能,对工作台进行静力学分析,并根据计算结果校核了工作台的静刚度。应用ANSYS Workbench中的拓扑优化模块对工作台结构进行改进。改进后的工作台保持了原结构的静刚度,但质量却比原方案减少23.2kg。     

基于ANSYS的模拟刀杆优化设计

在进行高速加工时，加工中心的刀具和刀杆的选用十分重要。本文运用ANSYS软件对一种模拟刀杆进行结构静力分析、模态分析，并对刀杆的部分尺寸作了优化设计，使其在满足强度、刚度和固有频率的约束条件下，达到重量最轻。     

基于ANSYS参数化语言的微结构拓扑优化设计

提出复合材料周期性线弹性微结构拓扑优化设计的模型：以变密度法作为材料的插值模型,以最小柔度作为目标函数,以优化准则作为优化算法,通过ANSYS参数化编程,实现了微结构拓扑优化。优化结果表明,该模型与ANSYS参数语言编程相结合,可以有效地实现微结构的拓扑优化设计。     

基于ANSYS Workbench的激光雷达测试支架优化设计

针对航天产品轻量化与高可靠性的设计要求,使用拓扑优化和尺寸优化技术来控制航天结构部件质量.以激光雷达测试支架为例,采用ANSYS Workbench中变密度法开展拓扑优化,获得支架结构的主传力路径;针对变密度法中灰度单元与锯齿边界问题,采用多边形曲线拟合得到初始拓扑结构.在此基础上进行有限元分析选取关键结构尺寸参数,利...     

基于ANSYS的发动机橡胶悬置的拓扑优化

利用ANSYS软件对发动机橡胶悬置的结构进行了拓扑优化.针对某型发动机对悬置刚度的要求,建立了优化数学模型,并通过选择算法参数,最终得到了满足三向刚度要求的悬置几何参数.     

基于遗传算法的双机器人加工中心布局优化

首先建立了面向大型仪表板的双机器人作业加工单元,为了保证机器人和工件不发生碰撞,提出了以双机器人的工作空间重合率最大为目标、基于遗传算法的双机器人加工中心优化布局方法,建立了空间约束的数学模型,利用MATLAB软件进行仿真分析,并从空间重合率、加工周期两个方面进行比较。结果表明：相对于公司现有状态,空间重合率提高了14.6%,加工周期缩短了1.2min,验证了该方法的有效性和可行性。     

基于VERICUT的数控加工中心仿真与优化

利用Pro/E的建模功能和vericut软件建立数控加工中心几何模型和运动模型,对其进行初始化设置,构建了基于VMC750E型数控加工中心的虚拟加工系统平台,利用开发的平台,完成了某个典型零件的数控加工仿真,展现了三维加工仿真、优化、验证的全过程。然后进入现实机床进行实际加工,验证所构建虚拟仿真系统的正确性与可行性。虚拟仿真与实际加工结果表明,虚拟仿真加工对提高零件加工效率和加工质量,降低加工成本具有积极的作用。     

CAPP环境下加工中心的切削参数优化

针对目前CAPP系统中切削参数的如何选择,以切削速度、每齿进给量为决策变量,建立以最大生产率为目标的数学模型.通过改进粒子群优化算法(PSO)对其进行优化计算,从而得到了满意的优化结果.在优化的基础上,建立切削参数优化模块,从而对CAPP系统进行了完善.     

大型加工中心滑动导轨上加滚动块卸荷装置

我厂XH7610大型卧式加工中心为立柱移动式,X行程2000 mm,y、Z行程1 400mm,导轨为贴塑滑动导轨.Z向移动需带动立柱、主轴箱、平衡油缸系统等大型部件,重量共计为12 000kg.     

基于加工中心的数控加工工艺研究

就加工中心的数控加工工艺设计进行了探讨,阐明了工艺设计的若干原则及方法,并对刀具配置、工艺参数选择、数控编程进行了讨论,提出了较为完整、可行的加工思路。     

TX-1600G镗铣加工中心镗铣轴滑台结构拓扑优化设计

为降低镗铣轴滑台刚度、固有频率、重量对加工零件精度和加工效率的影响,以TX-1600G镗铣加工中心镗铣轴滑台为研究对象,应用结构拓扑优化变密度法,通过间接法建立镗铣轴滑台有限元拓扑优化模型。以应变能和模态特征值为目标函数,结构体积为主要约束条件,进行拓扑优化并综合加工工艺等其它因数,完成了旨在提高镗铣轴滑台动静态特性及X向运动性能的多目标优化设计。与原结构对比验证了该结构优化的有效性,为加工中心其他部件的拓扑优化及后续形状、尺寸优化提供了参考数据和基础。     

基于有限元的加工中心立柱多目标拓扑优化

以提高某型加工中心立柱的动静态特性为目的,在对立柱进行基于有限元法的静力分析和模态分析的基础上,利用折衷规划法和功效函数法对各目标进行处理,建立静刚度最大化和前两阶固有频率最大化的多目标拓扑优化数学模型;运用ANSYS对立柱进行多目标拓扑优化分析,依据分析得到的立柱结构材料最佳分布和立柱的设计经验,改进原立柱结构,再将改进后的立柱进行有限元分析验证。结果表明:改进后的立柱质量有所减小,动静态特性也得到显著改善。     

基于伺服引导软件SERVO GUIDE的高速加工中心参数优化

介绍了借助于伺服引导软件SERVO GUIDE在高速加工中心参数调整中的实际应用方法,电流环参数设置。重点分析介绍了伺服轴去除机械共振与速度环增益优化协同调试的过程,同时介绍了通过动态实验进行参数调整的过程。对位置环增益、位置环前馈系数等其他重要参数的调整也作了必要的介绍,这一工作具有较强的参考意义。     

立式加工中心滑座结构改进及性能分析

以DVG850高速立式加工中心滑座为研究对象,以轻质多孔结构为基础对原模型进行改进,运用Pro/E造型软件建立滑座的模型,用ANSYS Workbench有限元分析软件对滑座进行静力学分析、模态分析,得出:改进后的轻质多孔结构滑座的静刚度和抗振性能优于原模型,而且还减轻了质量。再通过对轻质多孔结构的滑座进行拓补优化,在满足静刚度和抗振性能的前提下质量进一步减少,与原模型相比质量减少19.08kg。滑座性能提高,同时为滑座及其他类似结构的进一步设计与研究提供了参考依据。