平行辊矫直对板材残余应力的影响

采用X射线衍射法对屈服强度为900 MPa的特种金属板材矫直前后的残余应力进行测量,以分析不同辊系布局和调节方式的平行辊矫直对降低板材残余应力的影响。结果表明,平行辊矫直能有效降低板材残余应力,不同辊系布局和调节方式的精密平行辊矫直机对板材矫直残余应力的影响不同。采用上排辊整体升降、两边辊可单独调整的辊系调整方式,矫直后纵向残余应力降低50%以上,横向残余应力降低不明显;采用各上辊可单独调整结构形式的辊系调整方式,矫直后纵向和横向残余应力的降低幅度均在50%以上,对降低特种金属板材的残余应力值具有较好的效果。     

高铬复合矫直辊

1 前言矫直辊是钢材生产中不可缺少的工艺备件。在矫直钢管和型钢时,矫直辊需加工成一定的孔型。在矫直时,孔型表面与钢材直接接触,在压应力的作用下承受滚动和滑动摩擦,又直接与钢材表面硬度很高的氧化铁皮接触,所以磨损严重。我国钢管和型钢矫     

辊式矫直过程中辊间张力对矫直力的影响

辊式矫直是改善板型、消除残余应力、获得合格金属板带材的重要工艺环节.但是辊式矫直机矫直过程中有关辊间张力的研究较少,使得辊间张力对矫直力能参数的影响不被人了解.通过对辊式矫直过程中施加辊间张力进行的理论分析,配合有限元模拟和实验,找出了辊间张力与矫直力之间的关系:随着辊间张力的增大,总矫直力会增大,在矫直压下量较小的情况下,辊间张力对矫直力的影响较大.研究结果对完善矫直理论和指导实际生产有一定积极的意义.     

钢管斜辊矫直设定参数偏差检测与调整策略

针对斜辊矫直过程中,矫直辊磨损引起设定参数(辊缝、反弯量)产生偏差的情况,结合某公司钢管自动化矫直过程的辊缝、反弯量偏差检测,分析了其实施补偿的具体方案,并提出了矫直效果不理想时的调整策略。实践表明:应用偏差补偿后的反弯量和辊缝实施矫直,可使原需多次矫直的钢管实现一次性成功矫直。     

拉伸弯曲矫直辊的热处理

拉伸弯曲矫直机是生产０２～１５ｍｍ厚高精薄铝板（带）的重要设备,８０年代从美国引进。拉弯矫直辊是矫直机组的工作辊,属易损件,在服役过程中辊身承受弯曲疲劳应力和摩擦磨损。因此对拉弯矫直辊抗弯曲、抗磨损性要求很高。而与矫直机组配套进口的备件辊存在辊身...     

弯辊矫直过程变形机理研究

以无初始变形铝板为研究对象,采用数值解析法对弯辊矫直变形机理进行了分析,并建立了不同弯辊量下的矫直过程计算模型。通过ABAQUS有限元仿真模拟和19辊矫直机进行了弯辊矫直过程实验,在相同压下量,弯辊量为0.1、0.2和0.3 mm下,研究了矫直过程中弯辊量对板带浪形的影响。结果表明：相同压下量,板带矫直后浪形高度与弯辊量成正比变化,而浪形纵向周期长度与其呈反比变化;实验数据、模型计算与理论计算的结果误差范围在15%以内,处于合理误差之内。     

高铬复合矫直辊

介绍了高铬复合矫直辊的研制及其使用情况。实践表明,使用高铬复合矫直辊轧制钢管和型钢其寿命比冷硬铸铁矫直辊高20～50倍,比锻钢矫直辊高2～10倍。     

管材十辊矫直机矫直过程与矫直精度分析

从多斜辊矫直原理以及材料的弹塑性变形机理出发,给出了管材十辊矫直机主要的矫直参数以及合理的矫直辊辊型数据和优化修正数据,建立了矫直辊的三维模型。利用MARC对管材十辊矫直机的矫直变形过程进行了有限元模拟,研究了矫直过程中压弯量、压扁量、矫直速度和辊子倾角对矫直效果的影响,并确定了最佳矫直参数。分析了参数对矫直质量的影响规律,并对矫直效果进行了优化,提出最佳矫直方案。最后,通过试验验证了方案可靠性。     

二辊矫直辊面接触应力的计算

在实践的基础上对二辊矫直机辊面接触应力的计算进行了理论分析,给出了辊面接触应力的计算方法     

高强钢筋矫直系统多辊止转筋技术

为有效提高高强钢筋辊式矫直精度,基于楔钳作用机理提出一种多段变形、统一曲率多辊止转筋机构,即两侧上辊分别压下,针对不同直径高强钢筋,形成与之匹配的大变形曲率,并处于楔钳夹持状态,保证后续矫直过程的止转筋。在对高强钢筋应力应变分析的基础上,采用工程弹塑性力学基本理论,推导钢筋弹复扭矩方程,结合止转辊系力学模型,建立止转筋变形协调方程,确立钢筋止转条件;应用ANSYS/LS-DYNA对止转筋机构工作过程进行有限元模拟,并对钢筋转动角度随时间变化规律、接触应力状态进行探究。仿真与试验结果表明,该机构在保证接触强度的条件下,能实现高强钢筋矫直过程,并有效提高矫直精度,可为实际生产提供指导。     

辊式矫直机的矫直变形理论新探

针对以前提出的辊式矫直机矫直变形中的不足， 本文引进了 “虚拟支点”的概念， 提出了更为合理的新模型， 并应用弹塑性弯曲理论推导出一些新的有关参数计算公式， 最后作了实验论证     

斜辊矫直机矫直辊角度自动调整机构与控制技术

在生产中,矫直辊角度通常采用手动或电动调整,调整过程中存在误差。本文介绍了一种斜辊矫直机矫直辊角度自动调整机构,该机构由电机驱动一个顶杆,通过调整螺母、导套使顶杆做轴向移动,带动矫直辊托盘转动,使矫直辊旋转;由油缸驱动另一个顶杆,消除调整系统的间隙并锁定矫直辊;由控制系统实现矫直辊角度调整。实际使用证明,该机构调整准确、性能可靠、精度高。     

高强度厚规格钢板板形控制研究

针对宝武鄂钢4 300 mm宽厚板轧机轧制高强度厚规格钢板出现的“搓衣板”和“蛇形弯”板形缺陷问题,对其产生原因进行了分析。结果表明: “搓衣板”板形缺陷的形成是由于轧机机架精度不够造成轧辊辊系不稳定,高强度钢板在轧制过程中上下表面金属变形不一致而导致的,同时由于钢板头部下扣,使钢板在轧制延伸时受阻,加剧了整板“搓衣板”板形缺陷的形成。轧机主电机负荷平衡功能的投入会干预到上下主电机速度的给定,造成钢板“蛇形弯”缺陷,同时由于轧机雪橇功能的过分使用会加剧该种板形缺陷的形成。为此,提出了加强轧机机架间隙精度的管理措施,有利于轧制过程中辊系的稳定;对钢板精轧阶段压下制度进行了优化,即末道次压下率为12%~17%时,可使钢板头部板形为单弧形上翘,不会产生“搓衣板”缺陷;对轧机主电机负荷平衡功能及雪橇功能进行了优化,减少了钢板咬入阶段上下主电机速度波动,有利于钢板头部“蛇形弯”的控制。上述措施实施后,厚规格高强度钢板板形明显改善,降低了生产成本,提升了宽厚板厂产品质量和市场竞争力。     

二冷辊式电磁搅拌对高强钢低倍组织与性能的影响

通过工业化试验数据,系统地研究了二冷辊式电磁搅拌对高强钢内部质量及轧材性能的影响。结果表明:二冷辊式电磁搅拌能有效地改善连铸坯的低倍组织,低倍评级从1.5~3.0级提高至1.0~1.5级,中间裂纹都提高至0.5级以下,中心偏析从连续、半连续的A、B类偏析改善成点状的C类偏析;在目前工况下,当电流为400 A、频率为7 Hz时,铸坯的低倍质量最佳。使用辊式电磁搅拌后,元素C、P的成分偏析增加,尤其在铸坯1/4厚度处,C、P呈明显的负偏析,即白亮带区域。电磁搅拌对轧材的基本性能无明显影响,且能明显减轻轧材的中心偏析或中心区带状组织。     

高强钢Q890中厚板残余应力测量技术

高强钢已被广泛应用于工程机械大型结构件的生产中,焊后残余应力直接影响着后续工序。借助有限元分析手段对高强钢对接板的焊接过程进行模拟,经分析得到残余应力分布情况。兼顾测量位置选择原则,选取仿真结果相应位置,结合X射线衍射法和盲孔法两种手段验证预测结果。结果表明,高强钢中厚板仿真结果与X射线衍射法结果吻合较好;两种测量方法在低应力区吻合较好,高应力区存在一定差距,对现场生产残余应力控制有重要指导意义。     

高强度船板钢连铸生产实践

介绍采用Nb、Al复合微合金化技术，细化高强度船板A36钢的内部组织的过程控制及连铸生产实践情况。     

高强度钢厚板冲裁研究

介绍了高强度钢30CrMnSiA厚板的冲裁研究,包括传统热冲裁,同步剪挤式冲裁、双间隙冲裁、齿圈压板精冲等,开展了工艺试验.结果表明,小间隙圆角刃口700℃冲裁所得到的剪切面基本都是光亮带,齿圈压板精冲可使冲裁面全部为光亮带,双间隙冲裁可使剪切面的光亮带达到50%以上.研究工作对高强度钢厚板冲裁工艺设计有一定参考价值.     

中厚板矫直工艺模型初探

本文以热轧横切机组中的11辊矫直机为研究对象,将矫直过程中钢板假设为简支梁模型,将零弯矩点看作虚拟支点,并取该支点所处断面上的剪力为支点反力,建立更加准确合理的矫直机模型,推导出矫直过程中的压弯量。并进一步根据横切线组中的11辊辊式矫直机的工艺参数,利用ANSYS/LS-DYNA软件建立钢板矫直机过程的三维动态有限元模型,通过对整个矫直机系统的动态有限元分析,残余应力的分布情况,同时分析比较仿真结果和现场测试数据,修正工艺参数,使残余应力得到减小或分布均匀化,最终得到准确合理的矫直机工艺参数。     

高强铝合金预拉伸板的断裂韧性研究

通过研究单级、双级和三级时效对新型高强铝合金强韧性的影响,探索使该合金具有最佳强韧性配合的热处理工艺.此外,对该合金在不同热处理条件下的KIC试样的断裂特征进行了观察.