Fe/C微电解—Fenton氧化组合工艺处理松节油加工废水

采用Fe/C微电解—Fenton氧化法处理松节油加工废水,Fe/C微电解单元主要研究了铁屑投加量、铁炭比、pH对处理效果的影响;Fenton氧化单元主要研究了H2O2投加量、超声、UV对Fenton处理效果的影响。结果表明:在铁屑投加量为100 g/L,铁炭比为1,pH为2时,COD、色度的去除率达到84.2%、96%,B/C从0.12升高到0.41;在H2O2投加量为8 mL,pH为3,超声功率为100 W的条件下,COD去除率达到98.5%,B/C从0.41提高到0.65,最终处理后废水COD≤100 mg/L,色度≤5。     

铁炭微电解-混凝沉淀-生物滤池组合工艺处理松节油加工废水研究

采用铁炭微电解-混凝沉淀-生物滤池组合工艺处理松节油加工废水,考察废水达标排放的可行性。试验结果表明:当铁屑投加量为100 g/L,铁、炭质量比为1∶1,PAM的投加量为8 mg/L,厌氧生物滤池(AF)停留70 h,好氧生物滤池(BAF)停留8 h,BAF的DO质量浓度为2~3 mg/L时,该组合工艺对CODCr、动植物油和色度的去除率分别达到99.07%、92.64%和82.73%,出水水质达到GB 8978—1996《污水综合排放标准》中一级标准的要求,该组合工艺对可生化性较差的松节油加工废水具有比较理想的处理效果。     

Fe/C微电解-Fenton氧化-混凝沉淀-生化法处理抗生素废水的试验研究

采用Fe/C微电解-Fenton氧化-生化组合工艺处理杭生素生产废水,Fe/C微电解单元主要讨论了铁炭体积比、HRT,pH曝气量大小对处理效果的影响;Fenton氧化单元主要讨论了H202投加量、pH,HRT对处理效果的影响;混凝沉淀和生物接触氧化处理主要讨论了pH和HRT对各自处理效果的影响.结果表明,在最佳试验参数条件下,废水的色度、COD总的去除率分别为99.93%和99.73%,最终出水色度≤10倍,COD≤50 mg·L-1.     

Fe/C微电解联合Fenton法处理综合电镀废水

针对中小型的电镀厂产生的综合电镀废水,采用Fe/C微电解联合Fenton方法进行试验研究。试验结果表明,Fe/C微电解最佳工艺条件为:p H=3,Fe/C质量的投加比2∶1,反应时间60 min,汽水比20∶1;Fenton氧化的最佳工艺条件为:p H=4.0,反应时间60 min,H2O2投加量10%,然后投加Na OH调节PH=10.0左右共沉淀。COD去除率达95%,出水重金属离子低于电镀废水处理排放标准。     

Fe/C微电解深度处理综合染料废水

染料废水具有“三高一低”的特点(高COD、高色度、高含盐量、低BOD5/COD),是废水治理的难点热点之一.在前期研究的工艺(混凝、气浮、水解酸化、好氧)基础上采用Fe/C微电解系统处理好氧池出水.结果表明:在pH为3.5,铁炭比1∶1.2,反应时间35 min的条件下,COD和色度的去除率分别稳定在80％和85％以上,出水中COD在60 mg/L以下,色度在42度以下,达到《GB 4287-1992纺织染整工业污染物排放标准》一级标准.     

混凝沉淀-Fenton氧化法处理工业烟草废水研究

通过混凝沉淀-Fenton氧化法处理工业烟草废水.实验结果表明,原废水初始COD为580 mg·L-1,pH=7.混凝沉淀中,当PAC加入量4 mL、PAM加入量1mL、pH=7、环境温度为32℃时,混凝效果最好,COD去除率能达到73％;Fenton氧化处理混凝后废水,当n(H2O2):n(Fe2+)=30:1、H2O2加入量为2 mL、反应pH=3时,Fenton氧化效果最好,COD去除率能达到77％.通过两者联合作用处理后的污水再经生物处理后即可达标排放.     

曝气微电解-Fenton氧化处理制药废水实验研究

通过曝气微电解-Fenton氧化对制药废水进行了实验研究。研究表明,曝气微电解-Fenton氧化法的最佳工况条件为：铁炭质量比为1∶1、进水pH为2.5～3.0、曝气微电解反应时间为60 min、H2O2投加量为5 mL/L、Fenton氧化反应时间为90 min。在此反应条件下,整个曝气微电解-Fenton氧化-混凝沉淀过程CODCr去除率为93.2%～95.9%,出水各项指标可达到《污水综合排放标准》（GB8978-1996）中一级标准。     

混凝沉淀-电解-ABR-生物接触氧化法处理树脂废水

通过工程实例,介绍混凝沉淀-电解-ABR-生物接触氧化法组合工艺处理树脂生产废水的效果及主要设计参数。运行结果表明:CODCr、BOD5、SS及Cl-的去除率达98.6%,89.6%、97.6%和98.9%,最终出水水质达到国家《污水综合排放标准》(GB8978-1996)二级排放标准。组合工艺处理树脂废水处理效果好,运行费用低,带来了显著的经济效益和环境效益。     

微电解-Fenton氧化-生化处理橡胶助剂废水的实验研究

针对橡胶助剂废水的特点,提出应用微电解-Fenton氧化联合工艺预处理此类废水。实验结果表明:微电解-Fenton氧化联合的预处理工艺可以提高废水的可生化性,再加上后续的生化处理,整套工艺可以使废水COD从4 127 mg/L降至240 mg/L,脱除率达到94%。     

微电解-Fenton-BAF组合工艺深度处理腈纶废水

针对腈纶废水有机成分复杂、B/C低和生物毒性大的特点,采用微电解-Fenton-BAF组合工艺进行腈纶废水生化出水的深度处理试验,并优化工艺。结果表明:在优化试验条件下,最终出水色度可维持在30~50倍,出水COD维持在50~80 mg/L;同时,充分利用组合工艺特点,无需反复调节废水p H和投加铁粉,节省工艺成本。     

超声波/铁-炭微电解耦合处理直接大红4BE染料废水

对超声波/铁-炭微电解耦合处理直接大红4BE染料废水进行了研究。结果表明,超声波与铁-炭微电解耦合可产生协同效应,4BE染料废水的去除率可超过90%,理论分析了协同机理。4BE染料废水的去除过程经历了快反应和慢反应两个阶段,两阶段均符合零级动力学模型,速率常数分别为3.56×10-2nmol/min和3.88×10-3nmol/min。反应主要受到溶液pH的影响,pH为2.4时有利于4BE的去除。     

预处理/Fenton氧化/混凝沉淀/砂滤处理五金加工废水

针对某五金加工企业生产废水,采用"预处理+Fenton氧化+混凝沉淀+砂滤"工艺进行处理.工程调试结果表明,出水COD为45 mg/L,SS质量浓度35mg/L、石油类质量浓度0.3mg/L,TP质量浓度0.12mg/L和Zn2+质量浓度0.6 mg/L.项目总投资约为102.7万元,实际运行费用为2.37元/m3.其...     

Fe／C微电解法处理对氯硝基苯废水的研究

研究了Fe/C微电解法处理对氯硝基苯废水的影响因素和工艺条件.结果表明,影响微电解对对氯硝基苯转化率的因素按从大到小的顺序为:反应时间、pH、铁炭比;Fe/C微电解法降解对氯硝基苯废水的最佳工艺条件是:铁屑用量3～4 g·L-1,废水pH=3～4,铁炭比1～1.5,反应时间2～2.5h.在适当的反应条件下,对氯硝基苯的转化率大于80%.降解反应为一级反应.     

热敏染料废水处理技术

热敏染料生产废水是典型的高COD、高盐分、难降解精细化工废水,普通的物化-生化处理工艺无法实现达标排放的目标。该文以山东某精细化工厂热敏染料废水为研究对象,首先对不同水质的废水分别采用蒸发脱盐、混凝沉淀、中和沉淀等方法进行预处理,然后将预处理过的废水与其它一些不需要预处理的废水按比例混合在一起进行生化处理,最后再用Fenton试剂氧化法对二级生化出水进行后处理,以实现达标排放的目标。试验结果表明,物化预处理、生化处理和Fenton试剂氧化后处理组合工艺处理热敏染料废水是可行的,最终出水COD低于排放限值。     

钻井废水混凝-氧化-活性炭吸附处理方法研究

采用"混凝—Fenton氧化—活性炭吸附"联合处理方法对新疆某油田钻井废水进行实验研究,通过对处理后水质分析,筛选出了各处理阶段处理剂的最佳投加量。实验结果表明,在合适的条件下,混凝处理能初步降低钻井废水中的CODCr值、浊度;Fenton氧化阶段CODCr去除率可达到75%;最后,采用活性炭吸附进行深度处理,可使CODCr值达到100 mg/L以下,出水无色,达到排放标准。     

水处理技术研究进展

简述了传统环境污水的常用处理方法及其缺点，并对新型水处理技术的研究动向进行了总结。这些新型技术包括：新型的生物处理技术、膜技术、新型氧化技术、新型混凝沉降技术及磁分离技术等，进 地水处理技术前景进行了展望。     

微电解＋Fenton氧化组合工艺处理硝基苯废水的实验研究

硝基苯是一种重要的化工原料,广泛应用于医药、农药等领域。硝基苯生产废水毒性大,COD值高,其中大部分都是生物难以降解的污染物质,一般不能直接进人生化系统进行处理．需对废水进行物化预处理后再进行生物处理。Fe—C微电解与Fenton氧化具有较高的氧化还原能力．是处理高浓度有机废水的较好方法,近十年来在工业废水预处理方面被广泛运用。     

汽提与氧化法联用处理PVC离心母液废水

针对PVC离心母液废水排放量大、浓度低、难降解等特点,采用汽提法和Fenton试剂氧化法联合对PVC废水进行处理,考察了塔顶采出量、进料温度、pH值、H2O2投加量、Fe2投加量、反应时间等因素对CODer去除率和能耗的影响.结果表明,当汽提阶段塔顶采出量为0.5％、进料温度为90℃、氧化阶段pH值为4、H2O2投加量...