非洲氧化铜矿浮选-磁选联合选矿工艺

非洲某氧化铜矿氧化程度高,矿石品位较好,湿法处理耗酸量大。本文以浮选-磁选联合选别工艺进行研究,经"一粗三扫一精"浮选得到了精矿品位25.89%,精矿直收率56.25%,浮选中矿及尾矿经高梯度磁选,得到含铜14.57%的精矿,联合选别综合回收率达到95.68%。     

铜矿浸出研究进展

论述了铜矿的湿法出途径和当前的研究进展，指出，在温和条件下，催化氧化酸浸出硫化铜矿是既有经济、又有环保效益的浸出工艺。     

电氧化湿法分解钼中矿工艺

采用电氧化法湿法分解低品位钼中矿,结果表明,电氧化分解钼中矿反应遵循一级反应动力学模型,其表观活化能为16.55 kg/mol,最佳浸矿工艺条件为：温度40℃、矿浆浓度(固液比)50 g/L、电流密度1000 A/m2、电解液NaCl浓度100 g/L及pH 10,在该条件下电解90 min,钼中矿浸出率和电流效率分别为96.1%和50.7%.     

从铜浸出渣中浮选回收元素硫的研究

考查了适合浸出渣中元素硫浮选回收的理想工艺参数,并利用旋流-静态微泡浮选柱取得了良好的分选指标,最终精矿的元素硫品位达到56.08%,为铜浸出渣的合理利用探求了一种工艺简单、成本节约的新方法.     

晶体化学在氧化铜矿物浮选中的应用研究进展

晶体化学是矿物分选的重要理论基础之一,在矿物浮选领域中发挥着重要作用. 本工作总结了晶体化学的研究内容及其在氧化铜矿物浮选中的应用,介绍了氧化铜矿物晶体结构特征、表面特性及可浮性研究现状,综述了晶体化学在氧化铜矿物浮选药剂作用机理研究及浮选条件控制等方面的应用,指出了晶体化学在矿物浮选中的应用研究方向.     

低品位铜矿生产氧化铜的工艺研究

介绍一抑利用复杂组份的低品位铜矿生产氧化铜产品的工艺。此工艺适应的原料广泛，能充分利用铜矿资源，生产技术指标稳定，操作方便等特点。     

臭氧氧化法处理尾矿废水中浮选药剂的研究

选尾矿废水中含有大量残余浮选药剂,直接回用会影响矿物的浮选指标.采用臭氧氧化法处理浮选尾矿废水可以有效降解水中的浮选药剂,从而使其达到回用的目的.研究了在不同氧化时间、臭氧流量、pH条件下,臭氧氧化法对尾矿废水中2种捕收剂即PJ-053、煤油以及起泡剂2#油的去除效果.结果表明,在氧化时间为12 min,臭氧流量为5 mg· min-1,pH为8时,PJ-053、煤油和2#油的去除率分别为90.3％、70.7％和53％.臭氧处理后的废水回用到浮选流程,得到的铜钼混合精矿中Cu的品位为33.41％,回收率为58.91％,Mo的品位为0.32％,回收率为35.73％,浮选产品指标合格.     

铁闪锌矿浮选精矿生物浸出

研究了氧化亚铁硫杆菌浸出铁闪锌矿浮选精矿的过程, 考察了正无菌、原菌种与驯化菌等条件下铁闪锌矿的浸出效果和矿浆浓度对矿物中有价金属浸出速率的影响. 摇瓶试验表明: pH值2.0、温度35 ℃、细菌接种量10%、矿浆浓度5%、矿石粒度<35.5μm(90%以上)和摇床转速160r&#8226;min^-1浸出条件下, 经过驯化的氧化亚铁硫杆菌能够显著地提高铁闪锌矿的溶解速率和浸出率;提高矿浆浓度导致铁闪锌矿中有价金属浸出率降低, 但单位时间内总的锌离子浸出量相应提高.     

铜蓝的细菌氧化浸出

研究了福建紫金山铜矿中主要目的矿物之一铜蓝的细菌浸出过程的影响因素,考察了铜蓝纯矿物的浸出特性. 实验室条件下细菌浸出铜蓝纯矿物的适宜条件为：接种量100%,矿浆浓度<5%,初始Fe2+浓度4.0 g/L. 20 d浸出周期内铜蓝浸出率可达60%以上. 通过向纯矿物浸出体系中添加Fe3+、黄铁矿和H2O2,探讨提高溶液氧化电位以强化浸出效果的可能性. 结果表明,添加Fe3+和H2O2对于提高溶液的氧化性效果不显著,同时影响细菌的浸出. 添加黄铁矿则能有效提高浸出过程的氧化电位,以1:2或1:1质量比添加黄铁矿能明显加快铜蓝的细菌浸出速率.     

混合铜矿酸浸动力学实验与计算

以混酸(H2SO4+HNO3)为浸取剂研究了混合铜矿浸出动力学,详细考查了温度、粒度以及浸取剂的浓度对反应速率的影响.结果表明:浸出过程的控制步骤为化学反应过程,浸出过程的表观活化能为45.73 kJ/ml,根据研究结果建立了反应的动力学方程.     

金川铜镍矿浮选中矿脱镁浸渣选矿试验研究

以金川铜镍矿浮选中矿为研究对象,采用化学多元素分析、XRD衍射分析、物相分析、粒度分析等工艺矿物学检测手段,对试样性质进行了研究.经过酸浸脱镁,浸渣中镍品位为2.06％,铜品位为2.05％.为高效回收其中的铜、镍,在工艺矿物学分析基础上,采用单因素试验法,进行了选矿试验研究.结果表明,在磨矿细度为-0.037 mm占80％的情况下,采用两次粗选的试验流程处理该试样,可获得镍精矿品位3.17％,镍精矿含铜2.83％,镍、铜回收率分别为95.46％、91.78％.试验确定的工艺流程较简单,有效的回收了试样中的有价金属铜、镍,是该试样中铜、镍的理想回收工艺.     

混合铜矿的高压氨浸工艺

对新疆某地混合铜矿采用高压氨浸工艺, 考了NH3·H2O浓度、NH4+盐用量、氧压、浸出温度、浸出时间及固液比等因素对浸出过程的影响. 结果表明, 在适宜的工艺条件下,铜浸出率可达98%以上.     

低品位氧化锌矿堆浸实验研究

对含锌11.49%的低品位氧化锌矿以自然粒度筑堆,堆高1 m,浓酸熟化、板结后,采用间歇式喷淋(1/3闲置),喷淋强度10~12 L/(m2×h),堆浸温度20~32℃,堆浸浸出液终点pH值控制在1.0~1.5,经过13周的堆浸后,2 t规模低品位氧化锌矿的锌堆浸浸出率大于93%. 堆浸渣石灰乳处理以消除其可能的环境污染. 低品位氧化锌矿堆浸浸出工艺在技术上是可行的.     

锰银矿与含砷金矿同时浸出过程探讨

在硫酸体系中用两矿工艺同时浸出含砷金矿和锰银矿,以分解包裹金、银的毒砂和氧化锰矿物.由于毒砂和氧化锰可互为还原剂和氧化剂,因此该工艺降低了贵金属矿的预处理消耗.实验表明,在使用少量水溶性氧化剂NaClO3的条件下,氧化锰、毒砂分解率分别为96%和92%,银、金的浸出率分别可达85.4%和93.5%,总回收率分别为84.5%和93%.     

不同絮凝剂对高泥氧化铜浸出液沉降的影响

为解决云南某氧化铜现场生产中酸浸矿浆含泥量高、沉降速度慢、固液分离困难的问题,对其浸出矿浆进行絮凝沉降实验研究. 实验用浸出矿浆浓度为28.73%,考察了絮凝剂种类、用量、浓度对矿浆沉降的影响. 结果表明,明矾、十二烷基丙磺酸钠、聚丙烯酰胺、明胶、改性阴离子型聚丙烯酰胺、改性阳离子型聚丙烯酰胺均不能有效改善沉降速度,而改性非离子型聚丙烯酰胺(GH-6C)可使矿浆沉降速度大大加快. 这是由于GH-6C分子链上的官能团与浸出液中的胶体粒子发生吸附架桥作用,使颗粒逐渐变大而絮凝沉降. GH-6C分子量较大,在水相中流体力学尺寸或体积也较大,絮凝网捕能力也大,可有效降低絮凝剂的使用浓度、提高絮凝效率. GH-6C浓度为0.1%、用量为0.067 g/L时,沉降指标较好.     

低品位氧化锌矿氨-碳酸氢铵浸出制备氧化锌工艺的研究

采用氨-碳酸氢铵溶液从低品位氧化锌矿中浸出制备氧化锌。研究结果表明,在氨水浓度7mol/L、碳酸氢铵浓度0.62mol/L、浸出温度50℃、氧化锌矿粉粒度为177μm、液固比5:1、浸出时间3h的条件下,锌一段浸出率为87.2%,经过二段浸出,锌总收率可提高至95.9%;浸出液采用足量锌粉还原除杂后,净化液中铜为0.51mg/L,铬为0.18mg/L,铅可降至0.10mg/L以下;净化液经过蒸氨和焙烧制得的氧化锌含量为99.53%(以氧化锌计)。该方法具有工艺简单、能耗低、浸出率较高、浸出过程对环境较友好等优点。     

机械活化对氧化锌矿碱法浸出及其物化性质的影响

研究了不同活化时间、活化方式对云南兰坪低品位氧化锌矿碱法浸出的影响. 结果表明,当浸出液NH4Cl浓度2.0 mol/L、NH3×H2O浓度1 mol/L、温度30℃、浸出液与浸出矿样液固比为10 L/g时,未活化矿样浸出90 min浸出率仅为60.08%,而活化90 min矿样浸出90 min的浸出率为69.36%,为可浸出含锌物相的103.97%;先磨后浸的强化效果优于边磨边浸. 不同活化时间、活化方式不仅造成矿物的形貌、粒度分布不同,而且使矿样在球磨过程中的物相转化存在差异：活化与浸出步骤分离时,球磨过程发生了机械化学反应,矿样中ZnS被氧化成利于浸出的物相,从而比两步骤合并的浸出效果好.     

利用低品位铜矿生产硫氰化亚铜研究

介绍了利用低品位铜矿,采用溶铜沉铁酸浸,化学浓缩结晶生产硫酸铜的新工艺,在此基础上进而制取硫氰酸亚铜。