组合式气门锻模非正常开裂失效分析

气门锻模正常失效方式为磨损、压塌和冷热疲劳裂纹。本文介绍了组合式凹模的结构并进行了应力分析 ,指出非正常开裂的主要原因为预应力模套与锻模过盈配合量不足。结合气门锻模的特点 ,对凹模的预热、中间去应力退火及中途停工保温的实际操作进行了讨论     

电机换向器整体冷锻模冲头端部锥角优化设计

在简述换向器整体冷锻模冲头端部锥角对模具强度、锻件质量及材料利用率影响的基础上 ,对凹模的工作应力、应变进行了有限元分析 ,并以凹模的工作应力和材料利用率为目标函数 ,求解了锥角的最优值。     

新型螺旋伞齿轮坯锻模设计

螺旋伞齿轮坯原锻模生产的锻件内孔有纵向飞边,难以去除,妨碍后续加工。给出实用的新型锻模结构。该锻模采用浮动模芯和浮动凹模结构,锻件在两个凹模形成的的封闭环形模腔中成形。生产的锻件无飞边,料块质量减轻5.5%,显著降低了生产成本。     

新型螺旋伞齿轮坯锻模设计

螺旋伞齿轮坯原锻模生产的锻件内孔有纵向飞边，难以去除，妨碍后续加工。给出实用的新型锻模结构。该锻模采用浮动模芯和浮动凹模结构，锻件在两个凹模形成的的封闭环形模腔中成形。生产的锻件无飞边，料块质量减轻5．5％。显著降低了生产成本。     

气门锻模渗硼工艺研究

针对3Cr2W8V钢制造的锻模,常规热处理后因变形或模腔起皱而失效,效率低、成本高等缺点,提出对气门成型锻模进行渗硼强化工艺研究,找到了适合于锻模渗硼的热处理工艺。锻模使用结果表明,使用寿命是原淬火+回火的2倍,社会效益与经济效益明显提高。     

球头双凸模精密冷锻模设计

论述了球头精锻工艺,给出实用的精锻模结构。该锻模采用浮动凹模结构,锻件在两个凹模形成的封闭模腔中成形,生产的锻件无飞边,显著降低了生产成本。     

气门热锻模具应变疲劳寿命分析

针对气门热锻模具的早期疲劳失效,结合MSC.Marc和MSC.Fatigue数值模拟软件对气门热锻模具的成形过程进行热机耦合模拟,并进行热作模具钢H13(4Cr5MoSiV1)凹模的疲劳仿真与低周疲劳寿命预测。对凹模在热锻过程中的温度分布、等效热应变分布、应变-寿命曲线、周期性变化的节点等效应力等因素进行模拟分析,最终获得了凹模的疲劳寿命分布云图。研究结果表明:最先发生失效的位置在凹模R根部区域,寿命仅1460次,与实际生产情况中模具的失效位置及寿命值相符合,实现了气门热锻模具的疲劳寿命模拟预测。     

新型从动锥齿轮坯闭式精锻模设计

介绍了一种实用的从动锥齿轮新型锻模结构。锻模采用浮动模芯和浮动凹模结构，锻件在一个封闭环形模腔中成形，无飞边，毛坯重量减少5．5％，显著降低了生产成本。     

钩子锁模闭式挤压模具设计

阀瓣因形状所致，其挤压成形无法采用上模插入下模的闭式锻模结构。本文给出了钩子锁模闭式挤压新型模具结构。该模具采用浮动的上凹模与下凹模对合结构，锻件在两个凹模和冲头形成的封闭模腔中挤压成形，生产的锻件无飞边。     

发动机应力螺栓电热镦模锻研究

以150和396系列大功率高速柴油机应力螺栓的电热镦模锻为研究对象,分析了应力螺栓电热镦模锻工艺,介绍了应力螺栓锻模优化设计的要点,给出了锻件外方部分几何尺寸的关系式和锻模模膛内对边最小宽度尺寸的计算公式,找到了确保应力螺栓错移量和高精度电热镦模锻成形的有效方法,提高了锻件质量、锻件合格品率、锻造效率和锻模使用寿命,降低了锻件制造成本。     

轴杆类零件卧式浮动镦锻模

介绍了2种在普通压力机上进行轴杆类卧式镦锻的浮动模结构 ,卧式镦锻模适用于长径比较大的轴杆类零件的成形。论述了2种实用卧式镦锻模的结构形式和工作过程 ,其特点是采用轴向对分浮动凹模结构 ,锻件无飞边。     

钩子锁模十字轴无飞边径向挤压新型模具

十字轴因形状所致．其挤压成形无法采用传统的上模插入下模的闭式锻模结构。本文给出了钩子锁模十字轴无飞边径向新型模具结构。该模具采用上凹模与浮动的下凹模对合结构，锻件在两个凹模和冲头形成的封闭模腔中挤压成形，生产的锻件无飞边。     

基于DEFORM的支撑轴挤压凹模有限元模拟分析

借助有限元分析软件DEFoRM对支撑轴挤压过程进行了动态有限元模拟,得到了不同压下量时凹模的应力分布.研究了凹模应力在整个挤压过程中的变化情况,尤其是凹模内壁上的应力分布.为非均布载荷下组合凹模的优化设计和分析提供了依据.     

冷挤压模的有限元分析

针对冷挤压模早期断裂失效现象 ,应用有限元方法对结构的受力状况进行分析 ,分析结果表明凹模应力分布不均且应力值较大 ,后将凹模与模座间的公差改为过盈配合 ,改进后凹模所受最大应力降低了27.6 %,提高了模具使用寿命     

楔块锁模空心枝形件闭式挤压模具设计

因空心枝形件形状所致,其挤压成形无法采用上模插入下模的闭式锻模结构.本文论述了空心枝形件闭式挤压工艺,给出了空心枝形件闭式挤压新型模具结构和设计要点.该模具采用楔块锁紧上凹模与下凹模对合结构,锻件在两个凹模和两个凸模形成的封闭模腔中挤压成形,生产的锻件无飞边.     

冷锻模具应力集中的研究

应力集中往往是引起模具破坏的主要原因,以往都根据经验处理这类问题,无法进行定量分析。随着电子计算机技术的发展,研究这类问题有了有效的数值计算方法——有限元法。本文用有限元法计算了沿锻模内壁轮廓线的应力分布规律以及各种因素(圆角半径的大小、毛坯高度、凹模深度)对应力集中的影响。为模具设计提供了理论依据。文中提供的有限元计算公式和用FORTRAN语言编制的一套计算机源程序,可进行同类模具的计算工作;同时,可算出组合凹模的最佳过盈量,以及不同过盈量时沿模具内壁尺寸的变化。     

齿形组合凹模等强度分析及优化

文章介绍了运用统一强度理论、等强度分析和有限元模拟对齿形冷挤压凹模进行优化设计的过程。齿形凹模不能直接应用Lamé公式进行等强度分析,可先将齿形凹模简化为常用的直圆筒型组合凹模,再应用Lamé公式进行等强度分析,确定组合凹模的分层半径和过盈量。根据结构参数建立有限元模型进行等效应力分析,以组合凹模各层达到其许用应力值为目标,调整过盈量,达到优化设计的目的。     

括弧楔锁模十字轴径向挤压模具设计

十字轴因形状所致,其挤压成形无法采用传统的上模插入下模的闭式锻模结构。给出了括弧楔锁模十字轴无飞边径向挤压新型模具结构。该模具采用上凹模与浮动的下凹模对合结构,锻件在2个凹模和凸模形成的封闭模腔中挤压成形,生产的锻件无飞边,锻件精度和机械性能显著提高。结果表明,可降低生产成本,提高产品质量和生产效率。     

冷挤压组合凹模的寿命估算

冷挤压组合凹模的失效主要是凹模内腔疲劳裂纹的出现，在模具设计的前期较为准确的估算出组合凹模的疲劳寿命是模具优化设计的前提。通过对组合凹模的应力分析后，采用Mises屈服准则的方法把凹模所受的多轴应力转化成单轴应力，再利用局部应力应变法找到了估算冷挤压组合凹模寿命的途径。     

伞齿轮摆辗成形凹模齿根应力有限元分析

伞齿轮摆辗成形是先进的齿轮加工工艺,但模具寿命较低是该工艺的不足,其中凹模齿根裂纹失效是实际生产中凹模失效的重要原因之一。为了提高摆辗成型凹模的寿命,对伞齿轮摆辗成型凹模齿根的应力变化规律进行了有限元分析,并讨论了各点应力变化对凹模寿命的影响程度。