粘胶棉混纺涡流纱的生产

为了拓展涡流纺纱的品种范围,提高成纱质量,对不同混纺比的粘胶棉涡流纱进行了试纺,纺制纱号有18.2 tex 14.6 tex.介绍了涡流纺纱的特点,纺纱各工序采取的工艺技术措施,并进行了涡流纺工艺优化试验.结果表明:通过采用条混工艺,开清、梳棉工序根据粘胶纤维和棉纤维的不同特性合理配置工艺,涡流纺工序优选喷嘴压力等工艺参数,纺纱生产顺利,粘胶棉混纺涡流纱质量较好.     

100％再用棉转杯纺纱工艺研究

为提高再用棉转杯纺纱的成纱质量,针对原料的性能特点,对各工序进行了纺纱工艺参数的优化配置.开清工序适当提高打手转速、合理配置隔距,加强开松除杂与均匀混合;梳棉工序合理配置落棉工艺,提高落棉率;并条工序采取“重加压、小隔距”的工艺原则,以改善熟条条干均匀度;转杯纺工序适当调整纺杯与刺辊转速,兼顾条干强力与棉杂.通过优化配置各工序工艺参数,严格操作及管理等各种措施,100％再用棉转杯纱的整体质量水平得到提高.     

浅析梳棉工序控制成纱粗节的措施

为了减少成纱粗节,分析梳棉工序影响成纱粗节的因素;从优化梳棉工艺和优选新型梳理器材方面探讨梳棉工序降低成纱粗节的措施。指出:生条纤维分离度和伸直度差、束状纤维多、短纤维数量多是梳棉工序影响成纱粗节的主要因素;提高锡林和刺辊转速,适当减小刺辊—给棉板隔距和前、后固定齿条盖板针布隔距,重新分配前棉网清洁器和回转盖板花的落棉率,可减少成纱粗节;根据所用原料及所纺品种,优化梳棉工艺、选用新型梳理器材,能有效降低成纱粗节,提高成纱质量。     

给棉方式对高产梳棉机刺辊梳理效果的影响

针对新型高产梳棉机采用顺向给棉方式生产细绒棉产品,梳棉机产量不高、刺辊区落棉率高、除杂效果不够理想、生条和成纱质量指标不佳等问题,通过分析顺向给棉和逆向给棉的优缺点,并在同型号梳棉机上分别采用顺向给棉和逆向给棉2种形式进行梳棉,对比给棉方式对高产梳棉机刺辊梳理效果的影响,验证了给棉方式对高产梳棉机纺精梳纯棉纱和普梳纯棉色纺纱的影响。结果表明:逆向给棉方式可提高梳棉机产量,提高给棉与刺辊之间的分梳能力,降低落棉率,提高落棉含杂率,减轻锡林周围主分梳区的分梳、除杂负担,提高生条和成纱质量,提高梳理器材的使用寿命,尤其对生产以细绒棉为原料的本色纱和色纺纱具有优势。     

提高半制品定量的试验与分析

为提高前纺设备效能、降低用工和能耗、验证提高半制品定量后的纺纱效果,制定了提高并条定量、加大棉卷定量和提高梳棉生条定量三种试验方案,并对不同刺辊速度、不同给棉板隔距等工艺进行了纺纱质量对比。结果表明:无论采取那种方案提高半成品定量,只要保证生条结杂短绒指标,都可以达到稳定成纱质量的目的,但提高粗纱定量后成纱指标略有恶化。认为:提高半制品定量后,可降低万锭用工和吨纱耗电,提高纺纱企业经济效益,但须通过改进工艺,保证半制品质量,才能最大限度地稳定成纱质量。     

CJ 9.7 tex纱梳棉工艺配置

纺特细号纱所用原料长绒棉和细绒棉在梳棉工序的梳理特性存在差异,决定了梳棉针布的选型和梳棉工艺应有所不同.以纺含长绒棉65%的CJ 9.7 tex纱为例,介绍了长绒棉、细绒棉在梳棉工序针布型号与梳理工艺参数的配置.实践证明,采取合理的工艺措施后,生条品质和成纱质量都有所提高.     

新型刺辊针布的开发及其工艺效果

探讨新型刺辊针布的开发及其工艺效果。详细介绍了新型双曲面刺辊针布及高密度V形自锁刺辊针布的性能特点及其适用范围。并先后在5家企业进行了实际使用,就使用两种新型刺辊针布的工艺配置及其纺纱工艺效果,与使用常规型号刺辊针布做了对比试验。试验结果表明:两种新型刺辊针布,在降低生条棉结杂质、短绒率、成纱CV值,提高成纱强力等质量指标方面效果较为理想。认为:在合理的应用环境下,选配双曲面刺辊针布或高密度V形自锁刺辊针布,可显著提高生条质量及成纱质量。     

喷气涡流纺纱梳理针布的选配

探讨喷气涡流纺纱梳理针布的选配原理。介绍了喷气涡流纺梳理的特点,结合喷气涡流纺纱工艺要求,对梳棉针布配置原理进行了探析。通过实践,选配合理角度、密度、齿距的锡林、盖板、道夫、刺辊等梳理针布,实现了纤维梳理充分、转移适度、损伤少、整齐度高、减少弯钩和棉结的目标,明显提升了喷气涡流纺纱质量和生产效率,实现梳理效果的高质高效。认为:合理梳理针布选配,有助于提高喷气涡流纺纱质量和效率。     

竹涤棉混纺针织彩色粒子纱的生产

探讨竹纤维(B)、涤纶纤维及棉纤维混纺针织花色粒子纱的加工工艺.以B/CJ/T 50/25/25 18.2tex针织彩色粒子纱品种为例,进行了纺纱工艺实践.结果表明:采用精梳棉条与粒子混和制成粒子棉条,竹纤维与涤纶纤维经开清混和成条后再与粒子棉条进行条混的工艺路线,制作粒子棉条时梳棉工序要减弱分梳作用,竹纤维、涤纶纤维在纺纱过程中要针对静电问题合理配置工艺和采取技术措施,可顺利纺制竹涤棉彩色粒子纱,成纱结构新颖,风格独持.     

棉/粘胶/竹纤维/天丝/腈纶紧密赛络纱的开发

分析了棉纤维、细特粘胶、竹纤维、天丝及腈纶纤维的物理特性,针对不同原料的特点制定工艺流程,并采用紧密赛络纺加工技术,开发了18 tex 30/30/15/15/10精棉/细特粘胶/竹纤维/天丝/腈纶混纺紧密赛络纺针织用纱。阐述了开清棉、梳棉、并条、粗纱、细纱、络筒工序的工艺参数及提高成纱质量应采取的措施,对纺纱过程中出现的技术难点进行了分析和研究。     

国产清梳联纺细特涤纶工艺的优选

分析了国产清梳联纺制细特涤纶纤维存在的问题.经过调研、试验、分析,改进了国产清梳联的工艺流程和部分设备,优选了清梳联抓棉机打手速度、梳棉机出条速度、锡林刺辊速度、锡林～盖板隔距等工艺参数.提高了生产效率和生条与成纱质量.     

高产梳棉机重定量的思考

针对棉纺工艺重定量、大牵伸的核心是细纱工序提高牵伸倍数、基础是梳棉工序增加生条定量这一前提,通过对大、小直径锡林高产梳棉机重定量工艺的对比分析,指出小直径锡林高产梳棉机的梳理度比大直径锡林梳棉机高得多,但容易伤纤维.国产大直径锡林梳棉机采用重定量,同时降低出条速度在产量不增加的情况下,生条质量可保持原来轻定量时的水平.建议采用重定量时要兼顾出条速度和台时产量.     

立达环锭纺纱系统的应用实践

探讨立达环锭纺纱系统的应用技术。针对立达环锭纺纱系统设备的性能特点,开清棉工序优选各部隔距及速度,降低了筵棉棉结的增长率及短绒;梳棉工序采取优化各部隔距、适当降低刺辊速度、增大锡林刺辊的线速比等措施,加快纤维转移,减少纤维损伤;并条工艺配置中重点提高纤维的伸直度,合理设计牵伸分配和罗拉隔距;粗纱工序重点掌握好纺纱张力,合理配置工艺参数,改善粗纱内在质量;细纱采用"两大两小"针织纱工艺,并对前胶辊与中铁辊的中心距进行了优化,最终使所生产的C 14.6 tex纱的主要质量指标达到了Uster 2007公报5%水平。     

竹浆纤维细特涤纶弹力竹节纱的纺制

探讨竹浆纤维细特涤纶弹力竹节纱的生产工艺。根据两种纤维特性采用条子混和工艺,开清棉合理配置速度、隔距等工艺参数,提高开松和梳理质量、减少纤维损伤;并粗工序采用较低速度,减少缠绕;细纱采用较大隔距、较低速度、较大的捻系数,合理设定竹节参数;络筒采用小张力、低速度,适当放宽电清参数结果成功纺制出竹浆纤维/细特涤纶70/30 13.5 tex(44.4dtex)弹力竹节纱,满足了产品开发的质量要求。     

刺辊转速对生条中未成熟纤维去除的影响

为探讨刺辊转速对生条中未成熟纤维去除的影响,采用USTER AFIS单纤维测试仪对10档刺辊转速条件下所加工的生条进行了未成熟纤维含量的检测,结果显示:与棉卷相比,生条中未成熟纤维含量减少,纤维细度变粗,成熟度比变大;刺辊转速为800 r/min时,最有利于未成熟纤维的去除,刺辊转速为1 500 r/min时,最不利于未成熟纤维的去除;刺辊转速为1 300 r/min时,生条中纤维的细度最粗,刺辊转速为800 r/min时,生条中纤维的成熟度最大。     

聚乳酸纤维梳理工艺研究

通过改变刺辊、道夫速度及锡林与盖板隔距,研究了聚乳酸纤维梳理工艺,探讨了不同梳理工艺对生条棉结数量、短绒率及纤维长度不匀率的影响.试验结果表明:生条棉结数量受梳理工艺变化的影响最为显著,其中刺辊速度对生条棉结数量、短绒率及纤维长度不匀率的影响最大.     

超细特腈纶莫代尔涡流纺纱线的开发

为了探讨超细特腈纶莫代尔涡流纺纱的生产工艺,针对纤维性能特点对超细特腈纶进行加湿预处理,较好地解决了生产中静电问题。以超细特腈纶莫代尔涡流纺18.5tex针织纱为例,采用条混工艺保证混纺比准确,各工序采取必要的技术措施,选择合适关键器材,优选工艺参数;指出针对纤维和涡流纺技术特点,在生产过程中要减少纤维损伤,防堵,防绕,控制温湿度,保证正常纺纱,使产品质量与生产效率达到最佳状态。     

优选梳棉针布优化工艺减少棉结(上)

为了减少并条后的棉结以提高棉条质量,从牵伸工艺不符合纤维弯钩伸直理论、生条中纤维分离度和平行伸直度差、生条中短绒高等方面,分析了并条后棉结增加的主要因为.通过大量试验分析,提出有效降低并条后棉结增加的措施:普梳头并、精梳预并、普梳粗纱牵伸工艺应符合前弯钩纤维伸直理论;普梳二并、精梳卷或条并卷、普梳细纱牵伸工艺应符合后弯...     

竹浆纤维毛巾纱的生产实践

为纺制竹浆纤维毛巾纱,针对竹浆纤维特点,通过开清棉控制打手速度,减少纤维损伤;梳棉合理配置针布及梳理工艺,改善棉网清晰度;并条合理配置牵伸工艺,采用炭黑防缠胶辊;粗纱采用较大捻系数,严格筛查假捻器,控制伸长;细纱合理配置牵伸隔距,采用软胶辊,控制好温湿度;络筒控制气圈张力,减少脱圈,正确设定清纱参数等工艺技术措施,顺利纺制出竹浆纤维18.5 tex纱,满足了毛巾用纱质量要求。     

竹浆纤维兔毛绢丝混纺针织纱的研制

为了顺利纺制竹浆纤维/兔毛/绢丝50/30/20 18.2 tex混纺针织纱,针对3种原料的性能特点,进行了纺纱工艺试验。结果表明:竹浆纤维可纺性较好,采取开清棉工序单独成条;兔毛、绢丝静电现象严重,需进行预处理,经和毛机混和后再经梳棉机成条;采用三道并条混和,工艺配置采用重加压、大隔距;粗纱、细纱工序采用重加压、大捻度、低速度工艺;生产中要合理控制温湿度,防止纤维缠绕机件。