钻柄连接套的结构及加工工艺分析

钻柄连接套是数控深孔钻床主轴与刀具之间的关键连接件。深孔机床进行钻削加工时,刀具装在钻柄的前端,钻柄的后端采用圆锥柄插在主轴中心的圆锥孔里,传递主轴的切削扭矩及深孔加工所需的高压内冷冷却液,且定心精度高,稳定性好,在数控深孔钻床上应用广泛。钻柄连接套是影响深孔机床加工精度的主要因素之一。文章将主要介绍钻柄连接套的主要结构特征及其加工工艺的相关知识。     

基于PLC的T2120深孔镗床控制系统改造

通过分析T2120深孔镗床在对动车车轴进行深孔钻削中遇到的问题,找出了机床原控制系统存在的缺陷与不足,并根据用户目前的实际需求提出了由PLC控制的改造方案。该系统主要由PLC、触摸屏、变频器及伺服驱动组成,能够实现主轴的无级调速和刀具进给速度及深度的自动控制,保证了深孔加工工艺的灵活性,并使机床的加工精度和加工效率大幅提高,大大降低了车轴废品率。     

宏程序在深孔枪钻机床编程中的应用

在枪钻深孔加工专用数控设备实际应用中,机床加工程序的编辑均是具有固定格式的,相对其他机床来言,较为简单。需要变更的仅是主轴转速和进给量,然而主轴转速的选取与加工孔径和材料有关,一般根据常规加工经验推荐刀具切削线速度v值,再由线速度公式计算得出主轴转速值。因此在实际操作人员加工工件时需自行计算,这样就增加了辅助时间。     

超高速加工机床及刀具技术新发展

介绍了超高速加工机床及刀具新进展.对超高速机床的几个主要,关键技术高速主轴单元、高速主轴轴承、直线电机进给驱动系统、高速机床控制系统以及高速加工刀具进行了讨论.并就我国发展超高速机床和刀具技术进行了讨论.     

深孔钻床主轴刀具温度自动识别与保护系统的研究

分析了深孔加工中产生直径变大、出现锥形现象的原因,提出了短时间降低主轴刀具转速以降低刀口温度的方法,把FX2n-4AD-PT模拟量特殊模块与PLC变频器联合应用,自动控制主轴刀具转速,解决了深孔加工的问题.这对缺乏专用加工设备或单件小批量生产有着相当高的经济效益.结果表明,此方法设计合理,具有较好的推广应用价值.     

加工600机床主轴孔的工艺方法

600变频车床主轴孔加工与一般的深孔加工相比较为困难,在4个品种的机床中,内孔长度为504-804mm,其长径比均大于1：12,其尺寸精度全部是H9,表面粗糙度须达到Ra1．6μm,与外圆同心要求≤0．05mm,不采用特殊加工方法加工很难达到。本文论述了如何在普通车床上,采用先进的刀具、先进的工艺手段、选择合理的切削参数,加工“英600”车床主轴深孔的技术方法。     

超高速加工机床及刀具技术新进展

介绍了超高速加工机床及刀具新进展。对超高速机床的几个主要关键技术高速主轴单元、高速主轴轴承、直线电机进给驱动系统、高速机床控制系统以及高速加工刀具进行了讨论。并就我国发展超高速机床和刀具技术进行了讨论。     

电主轴助力高精高速高效加工——我国高性能机床主轴技术现状分析

高性能机床主轴概述 机床主轴是机床的核心部件,其功能是带动刀具（砂轮）或工件旋转,实现高速精密加工。随着现代工业对机床加工精度和加工效率要求的不断提高,机床对主轴性能的要求也越来越高,传统的高速主轴概念已难以充分描述机床主轴的技术内涵。高性能机床主轴是指在满足加工精度和加工效率的前提下,速度、精度、刚度、功率、转矩匹配特性好,可靠性高,性能价格比高的机床主轴。     

一种深孔加工机床的结构设计

深孔钻床是加工深孔零件的专用设备.钻深孔时为保证加工质量、提高工效,加工中钻头的冷却和定时排屑是需要解决的主要问题.深孔加工的特殊性决定了加工过程中切削热不易传播,无法直接观察切削状态;刀具容易磨损,排屑困难,且被加工表面质量无法保证.文中介绍一种新型深孔加工机床,它满足了深孔加工机床用产品的需求,提高了生产效率、降低了生产成本.     

组合机床基本知识讲座 第四讲 组合机床的主要专用部件——主轴箱

组合机床主轴箱主要有下述几个类型:1.钻镗类主轴箱,加工工件时刀具用导向套导向。2.具有刚性主轴的主轴箱,加工工件时刀具不用导向。要求刚性好,主轴为专用结构。3.铣削主轴箱,结构亦为专用的。4.主轴可调主轴箱,用于多品种加工。组合机床主轴箱是需要专门设计的。在组合机床设计中,大量遇到的是要求在同一个主轴箱上布置各类主轴同时完成钻孔、扩孔、铰孔、镗孔以及攻丝工序。完成这类工序的主轴箱,通常称为标准主轴箱,主要有钻镗类主     

深孔型腔加工(一)

本文介绍了深孔型腔加工的经验,内容包括有关深孔型腔加工的技术要求,深孔加工用机床,深孔型腔加工用的工具和检验工具。以及对深孔型腔加工工艺中几个主要问题的探索。一深孔型腔加工的技术要求 通常总是以L(孔的深度)和d(孔的直径)的比值作为区分“深孔”和“非深孔”的界限。但是这种界限值至今还没有足够的理论依据来确定。因此,正确的区分原则应该是:孔的长度一般,能用通用标准刀具和加工方法制成的孔,叫做“非深孔”。若用上述方法不能合理制成,或根本不能制成,而必须采用特种刀具,专用设备和特殊加工方法制作的孔,一般叫做“深孔”…     

基于发那科多主轴控制功能的高效深孔钻床加工应用

机床使用发那科数控系统作为操作编程加工平台,系统增加多主轴控制功能应用于机床加工。机床主体结构中床头箱作为第一伺服主轴先进行分度,以较低的转速进行旋转;钻杆箱做为第二模拟主轴进行高度旋转,同时进给伺服轴带动钻削刀具向前进给。在床头和钻杆箱同时旋转的状态下,工件中心孔的钻削时间大大缩短,提高了机床的加工效率。在分度功能下实现了工件偏心孔的高精度加工。     

用普通设备加工高温风机水冷主轴的工艺

大多数的风机厂 ,在加工高温风机水冷主轴时 ,由于没有专用深孔钻设备 ,用圆钢加工空心主轴会感到很困难。我厂经常生产主轴水冷式高温风机 ,机加车间经过多年的探索与实践 ,总结出一套用普通设备钻削水冷主轴深孔的工艺 (见图 1 )。所用设备 :CW 61 63或CW 61 1 0 0所用刀具与工装 :改造过的普通麻花钻 ,自制长钻杆及装卡方铁。图 1　钻削示意图　　刀具与工装的制作如下。( 1 )改造钻头 :将普通麻花钻锥柄改车成左旋螺纹形式 ,在轴心钻通水孔 ,并在钻头两排屑槽近根部钻孔与轴心孔相通。钻头切削刃按群钻形式磨制。( 2 )制作钻杆 :用 45…     

主轴箱体加工过程和工艺分析

主轴箱体零件是机床的基础件。主轴箱体的加工质量对整个机床精度、性能和寿命都有着直接的影响．．特别是近几年,随着机床行业的迅速发展,机床加工精度越来越高,因此,为了保证机床装配精度的要求,产品工程图纸往往对主轴箱体零件的各项精度提出一系列的技术要求,主要包括孔的大小尺寸精度、孔距的精度和孔的形状精度、位置精度。本文根据机床主轴箱体零件的结构特点,综合各种主轴箱体孔系类型,分别对孔系工艺性进行深入系统的分析,并举例详细的介绍了加工方法。     

大型镗铣刀具过定位研究与应用

分析普通镗孔用刀具加工特点,参考借鉴HSK过定位刀柄夹紧定位原理,结合重型切削加工机床刀具连接系统定位精度不高及各机床间主轴差异较大的特点,在原机床与刀具连接系统上进行设计与改进,对刀具锥柄、刀杆结构连接方式及定位形式重新设计出一种可调节式过定位刀具系统,可满足不同主轴间隙的机床实现过定位连接,有效提高了镗孔过程中刀具系统的刚性与精度,并在保证加工质量的前提下,大幅度提高了加工效率。本文所设计改进的过刀柄结构不仅适用于孔加工,也同样适用于面加工,明显提高面加工效率及表面质量。     

Z6525.6及Z6525.8型转塔座标卧式钻镗床

一、概述 Z 6525.6型及 Z 6525.8型转塔座标卧式钻镗床是一种半自动化机床(其机型见图1)。机床采用单座标程序控制系统,工件在一次装卡下可实现一个孔的多种工序加工,如钻孔(包括深孔)、扩孔、铰孔、倒角、攻丝(右螺纹),锪平面和镗孔等。不仅各把加工刀具的进给具有自动工作循环,而且刀具更换(即转塔头的转位)、主轴转速及进给量、进给行程距离的改变也是自动进行的。 机床是由床身、底座、转塔头、两座标升降工作台、运转工作台、变速箱、进给箱等部分组成。在转塔头上的主轴上,可安装孔加工的各种刀具。转塔头与转塔滑座一起在床身上可自…     

复杂壳体类零件深孔加工方法研究

深孔加工技术是液压壳体类零件加工技术难点之一。详细分析了液压壳体类零件的结构特点、材料特性以及深孔相关要求,分别从热处理工艺的安排、孔加工方案的确定、刀具和机床的选择以及数控加工工艺的合理安排方面作了全面的分析和研究,总结了1套完整详细的深孔加工设计思路和方法。     

高速加工刀具系统动平衡

刀具系统在高速旋转下,系统的不平衡会产生很大的离心力,引起机床主轴和刀具系统的振动,影响被加工工件的精度和机床的磨损.因此研究高速加工刀具系统的动平衡技术是推广应用高速切削加工技术的重要内容.目前,许多国家都对高速加工工具系统进行研究,包括动平衡标准、动平衡方法、动平衡仪器等.刀具系统的动平衡与多种因数有关.研究表明未经过动平衡的刀具在转速较高时,离心力会引起刀具系统的变形,影响刀具和主轴寿命,同时对加工质量也会产生严重的后果.所以使用高速刀具必须经过动平衡.     

垂直主轴歪斜对加工的影响及其检测

立式铣床、万能工具铣床、数控加工中心等机床都有垂直主轴,垂直主轴的旋转轴线对工作台面的垂直度给产品的加工会带来影响。 1．垂直主轴的歪斜对加工的影响 （1）垂直主轴的歪斜对加工内孔的影响 图1所示工件的内孔由垂直主轴加工,工件的底平面在机床的工作台面上定位,刀具由主轴带动旋转。     

变速切削在提高曲轴中心孔倒角圆度的应用

基于Matlab/Simulink仿真分析方法,建立了曲轴镗削动力学模型,分析了刀具振动对曲轴中心孔倒角圆度的影响。通过机床主轴变速加工实验证明,变速加工可以有效抑制刀具的振动,从而提高中心孔倒角的圆度。