液晶显示器底座模具在注塑机上的安装及调试

液晶显示器底座塑件尺寸中等,采用1模1腔的排布,根据模具实际使用要求,精度采用13级的一般精度要求,零件底部及上表面非接触表面粗糙度值为Ra1.6μm,零件上表面配合表面局部粗糙度值为Ra0.8μm,其余表面粗糙度值为Ra3.2μm。本项目当中,主要完成以下工作:1注塑机的选择;2模具在注塑机上的安装;3注塑机注射工艺的拟定;4模具试模。     

电子陶瓷热压注模尺寸计算

<正> 采用热压注成形法制造的各种电子陶瓷零件,除热压注模具不同外,其余所使用的设备、工具及各工序工艺要求等都是相同的。因此,热压注模具是生产电子陶瓷零件最为重要的工具。设计热压注模,一是确定模具结构,二是确定模腔尺寸;而模腔尺寸乃是决定产品尺寸是否合格及模具磨损寿命的主要因素。至今在工厂流行的计算热压注模     

塑料模成型零件的磨液抛光新工艺

<正> 模具是塑料注射成型的主要工具,而塑料模具中的成型零件是直接与塑料接触并决定塑料制品形状和精度的零件。如塑压模和注射模的凸模、凹模、型芯、型腔、螺纹型芯、螺纹型环等。这些成型零件的形状、尺寸及表面质量应满足于塑料制品的质量要求。很多塑料制品的表面设计要求非常光洁,这就要求模具成型零件的粗糙度值足够的小,所以必须对模具的成型零件进行光整加工。     

机器人控制感应淬火在大型模具表面热处理中的应用

大型汽车覆盖件模具表面如何进行改性,使其在几何形状精度不受影响和不明显增加模具成本的情况下,提高在覆盖件拉伸时摩擦部位的耐磨性,从而提高模具的使用寿命、产品的表面光洁度和质量,是模具界工程技术人员多年探索的课题。通过机器人控制感应淬火对大型汽车覆盖件模具表面进行改性,为提高模具表面硬度提供了新的途径。     

减少汽车外覆盖件在修边冲孔工序中的切粉

汽车外覆盖件在修边冲孔工序的生产中会产生大量切粉,切粉是造成汽车外覆盖件在冲压生产中产生星目不良等表面缺陷的主要原因。通过对如何减少切粉这一课题的研究并借鉴国内外同行在这方面的先进经验,对汽车外覆盖件修边冲孔工序的模具结构进行了改善和标准化,其方法是在汽车外覆盖件的修边冲孔模具中采取不让切粉产生、不让切粉进入模具内和不压切粉的改善方案来减少切粉。该方法效果良好,提高了汽车外覆盖件在冲压加工中的外观质量。     

模具硬度对高强度钢板拉毛缺陷的影响规律研究

高强度钢板的使用减轻了车身重量,但也引起了大面积的车身覆盖件拉毛缺陷。为提高汽车覆盖件的表面质量,文章在冲压现场调研及模拟实验的基础上,重点讨论拉深模具表面硬度对车身覆盖件表面拉毛缺陷的影响。研究表明,在覆盖件冲压中,板料拉毛缺陷主要起源于凹模圆角及拉深筋附近处,出现在冲压件的外壁;随着冲压次数的增加,零件拉毛越来越严重,拉毛增长速度越来越快。凹模圆角是磨损最严重的区域,模具法兰的表面粗糙度在冲压成形中变化不大;模具表面硬度越高,零件表面越不易产生拉毛缺陷。     

低速走丝线切割多次切割凸模的工艺方法

凸模和凹模是模具中的关键件 ,在模具设计中其切割面有较高的尺寸精度和表面粗糙度要求。如果凸模和凹模的尺寸精度和表面粗糙度不好 ,冲压出的产品质量就不能符合要求。在表面粗糙度方面 ,凸模、凹模有Ｒａ 为 3.2 μｍ、2 .8μｍ、1.6 μｍ、1.2 μｍ、0 .8μｍ等要求。Ｒａ 为 3.2 μｍ、2 .8μｍ可以在一次切割中达到 ,而Ｒａ 为 1.6 μｍ、1.2 μｍ、0 .8μｍ则需要多次切割才能达到。在尺寸精度方面 ,也需要多次切割加工才能达到较高的尺寸精度。瑞士夏米尔Ｒｏｂｏｆｉｌ 2 90Ｐ低速走丝线切割机能根据用户所要达到的尺寸精度和表面…     

等离子熔射快速制造摩托车护罩覆盖件硬模的研究

概述了快速制模技术的几种应用形式，介绍了等离子熔射快速制造金属硬模具的工艺方法，并试制了摩托车护罩覆盖件模具进行注射试验。试验结果表明，该方法制作的模具具有表面硬度高、质量好、工艺简单等特点，适用于汽车、摩托车行业的模具快速制造及新产品试制。     

汽车覆盖件模具加工方法

汽车覆盖件是车身重要的零件,其形状复杂,而且表面上任何微小的缺陷都会影响外形的美观。因此覆盖件模具的加工对产品的质量起着至关重要的作用,根据模具结构与技术要求,介绍了型面修补、型面上凹圆角R加工、修磨加工、蹭光加工、抛光加工、钻排气孔等加工方法与技巧。从而生产出了合格的产品,对同类模具的加工有一定借鉴作用。     

侧围外板现场调试问题及解决方案

质量缺陷的发生 侧围外板是D530T2R40车型的一级表面零件,零件质量要求高,不允许有冲击线、开裂等质量问题.在模具生产调试中,零件表面出现如图1所示的冲击线,现场调试人员通过调整模具平衡块高度、前后压料宽度,无法消除.之后,尝试加大压床压力及调小闭合高度、控制材料流动,冲击线消除,但出现了图2a、b所示的零件上、下...