在线冷弯型钢切断模及其切断方法

本发明提供了一种在线冷弯型钢切断模及其切断方法,属于金属塑性成型技术领域。切断模上、下模采用导柱、导套方式导向;切断凸模通过上模固定板固定在上模座上;凹模通过下模固定板固定在下模座上。当冷弯型钢运行至随动小车时,控制系统根据光电感应开关发出的信号,使机械定位装置的定位爪插入冷弯型钢的预冲孔中,     

摇臂精密冲铆成形装置研究

为解决复杂结构摇臂铆接过程中销轴增粗变形技术问题,优化设计了一种分瓣式凹模结构冲铆精密成形模具,并通过铆接力的计算分析,优化设计了销轴结构.借助Deform-3D工具对摇臂销轴冲铆过程进行仿真分析.最后,通过对比试验验证了模具结构的合理性.本方案有效地控制了摇臂销轴在冲铆时镦粗变形量,满足摇臂铆接后销轴直径工艺设计要求...     

冲裁模压力中心快速测定仪

在设计冲裁模的过程中,为保证压机与模具能正确平衡地工作,必须使冲裁过程中零件的压力中心(即模具的压力中心)通过模柄轴线而与压机滑块的中心线相重合。这样可以避免在冲裁过程中产生弯矩,引起压机的滑块歪斜,加速模具与压机导轨的磨损,有时也可能损坏凸模或凹模的刀口,降低其使用寿命。     

圆框冲压工艺分析和侧向双冲切舌模具设计

分析了筒灯圆框的冲压工艺 ,通过工艺计算和利用车制简易模具进行实际试作验证工艺方案结果、对主要工作机构进行可行性理论分析和实际验算 ;论证侧向冲切舌凸、凹模均采用斜楔滑块机构的可行性和论证以1 33mm的圆周范围内两组侧冲切舌凸模斜楔滑块机构在 1 80°和 1 2 0°之间实现切换生产两种不同产品的可行性 ,最终确定加工方案的过程 ;并介绍了第三工序侧向双冲切舌模具结构形式、斜楔滑块机构及其工作原理     

小钣金件冲孔翻边复合模设计

形状不规则的小钣金件很难精确定位,所加工的翻边孔不合格率高。为解决这个问题,将冲底孔与翻边两个工序设计成复合模具,将上模设计成台阶,台阶的小头为冲孔模凸模,大头为翻边模凸模,将下模的刀刃部分设计成可以上、下运动的凹模芯。在凹模芯底部设置滑块、斜楔、滑块弹簧、凹模复位弹簧等模具零件。当上模升降时,带动凹模芯同步升降,可以实现冲孔凹模与翻边凹模的切换,从而在一个冲压循环中完成冲底孔及翻孔两道工序,保证了冲孔翻边两个工序的同心度,提高产品的合格率。同时凹模芯在复位过程中将产品顶出,有效提升了生产效率。     

镁合金自冲铆连接技术研究现状

镁合金具有密度小、比强度高等优点,在汽车车身中的应用越来越受到重视,能实现汽车轻量化。自冲铆作为一种机械连接技术已被广泛用于汽车结构中的铝合金、异种材料的连接。然而,镁合金的自冲铆连接比较困难因为室温下镁滑移系少、延展成型性能差。为了抑制裂纹在镁合金自冲铆连接中生成、改善镁合金自冲铆连接接头性能,最近开发了激光辅助加热、原位感应加热镁合金自冲铆连接技术。主要介绍了辅助加热自冲铆连接工艺方法的提出背景、工艺特点以及所得到焊接接头的主要性能。     

复杂断面冷弯型钢在线切断模具设计

介绍了一种冲压模具技术在复杂断面冷弯型钢生产线上定尺切断技术的应用.围栏桩冷弯型钢是一种端面复杂并且封闭的型材,为了充分发挥生产线的效率、提高产品质量、改善生产环境,采用冲压模具对围栏桩冷弯型钢在线切断.通过分析围栏桩冷弯型钢的冲压工艺和生产线特点,确定了模具结构及数量,对模具具体设计作了深入分析,从产品展开到模架选择,从确定模具结构到运动过程分析都做了详细探讨,特别阐述了凸模的设计要点.通过实际生产证明这种切断方式具有噪声小、断面质量高和效率高的优点.     

汽车真空助力器前外壳成形工艺及切舌模设计

介绍了汽车真空助力器前外壳成形工序和切舌模具，论述了模具结构特点和工作原理。该模具的凸模和活动凹模镶块分别在斜楔和楔形滑块作用下水平相向运动完成冲裁。上模回程时，它们又在气垫和弹簧作用下复位，避免了凹模阻碍出件。通过调节定位板和凹模镶块的行程，实现延时卸料，解决了切舌模卸料难的问题，模具动作协调。     

壳体侧壁冲孔模设计

设计了1副上模结构为浮动式的模具 ,凸模只在拉伸件内部上下运动 ,凹模在拉伸件的外部,从而解决了因拉伸件内部尺寸限制出现的凹模强度问题和因凸模随压力机滑块上下运动零件无法定位的问题。介绍的模具结构可供冲制类似零件参考     

大型汽轮机淋水盘方孔舌冲裁成形复合模具

本实用新型公开了一种大型汽轮机淋水盘方孔舌的冲裁成形复合模具,包括上、下模座、导柱、固定板、凸模、凹模、导料板、卸料和推料机构,凹模设有定位台阶和定位销。所述导料板套入导柱与之滑动配合,通过凸模对上模座导向。所述凸模与固定板采用销钉连接,在凸模尾端与固定板之间的轴向配合面设有垫板,凸模的长度小于120mm。     

在线辊式冲孔模具的设计与模拟研究

在线辊式冲孔是一种应冷弯生产线高速冲孔要求而发展起来的新工艺.所开发的新型辊冲设备采用钢质凸模配对聚氨酯凹模的新型模具结构,能够完成厚度小于1mm低碳钢薄带的高速连续冲孔.在模具开发过程中,采用Deform 3D有限元软件对聚氨酯冲孔工艺过程进行了全面的数值模拟,并对冲头设计方案进行了优化分析.经计算机仿真分析和试验验...     

转子与磁轭及定子无搭边叠铆级进模设计

根据转子转位、磁轭、定子无搭边叠铆冲压工艺,对模具无搭边冲裁时的冲片转角形状进行改进,实现无搭边冲裁叠铆的要求,节约了原材料,对转子转位、磁轭、定子叠铆上模结构、下模结构进行优化组合,设计出合理的多工位级进模,降低了模具生产成本,并对关键工位定子叠铆进行了分析。生产实践证明:模具结构合理,生产可靠,满足企业生产要求。     

大型汽轮机淋水盘方孔舌冲裁成型复合模具

本实用新型公开了一种大型汽轮机淋水盘方孔舌的冲裁成型复合模具，包括上、下模座、导柱、固定板、凸模、凹模、导料板、卸料和推料机构，凹模设有定位台阶和定位销；所述导料板套人导柱与之滑动配合，通过凸模对上模座导向；所述凸模与固定板采用销钉连接，在凸模尾端与固定板之间的轴向配合面设有垫板，凸模的长度小于120mm。     

带双浮动机构的汽车外板冲切、弯曲一体模具设计

汽车外板冲压件的生产方式为先滚压出所需型材,后利用冲压模具进行切断的同时对其截面进行直弯曲。针对后者,利用双浮动机构实现同一工位的两种工序——冲切分离与弯曲成形的冲制。为有效解决冲裁毛刺突出问题,凸、凹模刃口形状按照型材截面走势进行设计,实现与型材协同冲切;为有效降低冲裁力,冲切凸、凹模采用波纹斜刃结构;为使废料能够顺利排出,凸模局部采用三角形状尖凸刃口,实现无凹模废料分段冲切;鉴于在冲切后的缺口处进行直边弯曲时,缺口外角部出现弯曲瘤,因此,采用局部冲切—直弯曲—完整冲切的模式;针对弯曲回弹大于90°,通过对凸模刃口进行角度负修正—过渡校正,实现对回弹角的控制。冲切、弯曲一体模具已完成试制并投产,能够满足冲压件生产的相关工业要求。     

槽钢翼板冲长孔模具设计

介绍了在大型槽钢翼板上冲孔的模具结构及工作过程 ,并详细说明了采用斜刃冲裁的凸、凹模和其它主要零部件的设计要点     

一种异形管坯冲孔模具的定位机构设计

在冰箱压缩机的曲轴毛坯两端冲孔模具设计中,由于曲轴毛坯的特殊形状及生产工艺,曲轴毛坯在模具中的定位以及冲孔凹模的定位与复位存在一定的难度,本模具采用浮动定位机构解决了曲轴毛坯在模具中的定位,采用汽缸辅助斜楔斜滑块机构实现了芯棒凹模的定位与复位,并采用组合凸模部件防止冲裁废料的上跳,采用了大冲裁间隙,在生产中取得了良好的效果。     

用滑移线法求普通冲裁力

冲裁时,凸模将压力机的压力施加于放置在凹模表面上的板料上,使一部分板料沿着一定的冲裁轮廓线与另一部分板料分离。当凸模和凹模的刃口分别切入板料后,两刃口连线附近的区域是冲裁的主要塑性变形区。其应力应变状态见图1所示,是轴对称问题。此外,正象一块四周被支承的圆板,中心受到一集中载荷作用而产生弯曲一样,冲裁时板料一般在凹模内也会产生拱弯并发生塑性弯     

板料件的冲铆连接法

利用材料变形使两个板料连接的方法近年来有了新的发展。新的冲铆连接法称为Tox连接法,与过去的半冲孔连接法类似,但是在冲铆过程中没有冲断过程,而是利用整体凹模内的沟槽使材料变形而连接在一起,类似于在封闭的锻模中进行模压。研究了冲铆连接的静负荷特性。     

止推轴承连续铆合模设计

突破模具设计的常规思路,采用单个的上模和能连续周转的凹模,结合单工序模和连续模的特点,实现生产过程中的半自动化。基于产品的特点,介绍了模具的定位设计思路,设计了1副连续铆合模进行加工,经过大批量生产,模具达到设计要求,大大提高了生产效率和安全性。     

基于Deform-3D的铝合金封头冲锻成形模具应力分析

应用Deform-3D软件对小型铝合金封头整体冲锻成形过程中的模具进行应力分析,讨论容差值大小对施加模具受力分析的影响,并分别讨论凸模下压速度、摩擦系数、凹模圆角半径对凹、凸模具应力的影响规律,并通过模具应力分析确定对模具有利和能减少封头缺陷的最佳工艺参数。结果表明:容差值的大小严重影响模具受力分析,当容差值≥2时,模具沿各方向的受力与坯料对应方向受力基本吻合;凹模圆角半径对模具受力影响最大,摩擦系数次之,凸模下压速度影响最小。同时,确定凹模圆角半径11 mm、凸模下压速度120 mm·s~(-1)、摩擦系数0. 02为最佳铝合金封头冲锻工艺参数。