高速线材轧机轧辊的选用探索

轧辊是轧钢机的主要部件,轧辊的尺寸结构、材质、使用、维护在相当大的程度上决定了轧机的技术水平。轧辊既是轧机设计的重要内容,也是组织生产中的主要管理对象。     

利用原高线生产高速棒材技术改造

原一高线生产线由于轧制速度低、单卷卷重小等原因,产品失去市场竞争力。根据直条螺纹钢筋市场走向,将原一高线生产线改造成为高速棒材生产线。在充分发挥原有装备技术优势的同时,制定了切实可行的改造方案。主要对工艺布局、轧机、电机、减速机、水冷系统等进行技术改造,同时应用多项国内领先的装备技术,实现了高速棒材生产线年产60万t 400 MPa、500 MPa级别?10～18 mm抗震螺纹钢筋的能力,轧制速度达到40 m/s,小时产量超过130 t。     

高速线材在线水浴处理技术开发

传统的斯太尔摩冷却方法存在线材力学性能波动大、索氏体化率不高的问题。介绍在线水浴热处理技术工艺原理,线材水浴处理经过急剧冷却、膜沸腾阶段、核沸腾阶段和对流传热阶段。采用3种规格的80钢线材进行水浴处理,同一炉次产品抗拉强度的同批性能差小于40 MPa,同圈性能差小于25 MPa,线材抗拉强度波动范围小于斯太尔摩冷却方式生产的线材,索氏体化率接近95%。经水浴处理的线材氧化铁皮薄,污染小,减少了用户铅浴处理过程中环境的污染。     

高速线材表面结疤成因探讨

介绍安钢高速线材表面点状弥散型细小结疤、块状无根结疤、翘皮状有根结疤、点状结疤、锯齿状结疤、周期性块状结疤的鉴别和形成原因,提出稳定连铸坯拉速、降低钢水过热度、提高钢水质量及连铸操作水平,使铸坯的表面和内在质量全面提高,是解决高速线材表面结疤缺陷的关键所在。     

宝钢优质高速线材生产

1　概述宝钢高速线材车间为当前世界最高水平的线材车间 ,全线连续无扭轧制 ,主要生产钢帘线、预应力钢丝钢绞线、冷镦钢等制品用线材 ,规格为 5～ 2 5ｍｍ ,设计年产量 50万ｔ ,1999年 2月试生产 ,2 0 0 0年产量已达 50万ｔ。少数关键设备 ,如预精轧机组、粗轧机组、减定径机组、吐丝机及液压润滑设备 ,主传动电机和电气与计算机控制设备从国外引进 ,其它设备由国内配套制造。2　工艺流程和主要设备2 1　工艺流程钢坯→上料运送→目视检查→废钢剔除→钢坯称重测长→加热→高压水除鳞→粗轧机组轧制→飞剪切头→中轧机组轧制→飞剪切头→…     

高速线材生产中的控轧控冷

1控制轧制 控制轧制广义地解释为从轧前的加热到最终轧制道次为止的整个轧制过程的控制,即通过全部热轧条件的最优化,人为地调整奥氏体的状态,使其在后续的冷却过程中相变为期望的细晶组织,以得到良好的强度和韧性的加工过程,其操作如图1所示。     

高速线材生产中吐丝质量控制

针对高速线材生产线吐丝机存在的吐圈忽左忽右飘落、吐丝线圈大小不等以及线圈不圆问题进行分析,并提出控制措施。经过调整在轧制65钢Φ6.5 mm盘条时,轧制速度稳定在108 m/s左右;使用该线材生产钢丝断丝率由原来的0.5次/t下降到0.1次/t;拉丝模耗由原来的0.3个/t下降到0.17个/t,用户生产效率大幅度提高。     

高速线材轧机生产优质硬线的工艺分析

硬线可用来制造弹簧钢丝、预应力钢丝、钢丝绳、辐条钢丝、胎圈钢丝、镀锌钢丝及镀锌绞线等，是金属制品行业进行深加工的主要原料。在质量上，要求硬线不仅具有良好的外形尺寸和表面质量，而且对金相组织、脱碳层和力学性能提出了更高的要求。     

55CrSi弹簧钢热轧线材冷拔抗拉强度的计算

根据５－５ ｍｍ 、１４ ｍｍ 和１５ ｍｍ ３ 种规格的５５ＣｒＳｉ 热轧线材经酸洗、磷化、烘干后直接拉拔的实测抗拉强度数据,经过数据处理,推导出５５ＣｒＳｉ 热轧线材冷拔抗拉强度计算公式为：σｂ ＝ σｂ０ ＋ ５５ ＋ ４－７６ Ｑ＋ １００－ Ｑ２ｅＱ－ ７１５ ,此时最大相对误差为５－７％ ;当Ｑ≤７０ ％ 时,上述公式可简化为σｂ ＝ σｂ０ ＋ ５５ ＋ ４－７６ Ｑ,此时最大相对误差为３－７％ 。     

利用Cp值评价高速线材生产过程的稳定性

安钢高线轧机在轧制公称直径为6.5,8.0,12.0 mm线材过程中,对线材直径进行监控测量,利用过程能力指数进行分析,评价生产过程的稳定性及质量管理水平,结果表明高线机组的过程保证能力满足质量要求,但也发现过程能力指数Cp的偏差值随直径的增大而增大。     

大规格SWRH82B盘条性能研究与优化措施

针对SWRH82B盘条存在抗拉强度下限偏低,同卷、同圈抗拉强度波动大的问题,从加热温度及冷却工艺着手,对影响盘条抗拉强度因素进行分析,最终确定合适的生产工艺:加热温度(1 020±30)℃、开轧温度(970±20)℃、吐丝温度(880±20)℃、辊道入口速度43 m/s及斯太尔摩线快速冷却。采用新工艺生产的SWRH82B盘条平均抗拉强度达到1 190 MPa,同圈与同卷抗拉强度标准偏差分别为4.5 MPa和6.2 MPa,较原工艺分别下降7.9MPa和10.0 MPa;断面收缩率均在35%以上,盘条力学性能达到了国内先进钢厂的水平。     

国内外桥梁缆索用高碳钢盘条实物质量对比

分析日本新日铁和国内钢厂生产的桥梁缆索用高碳钢盘条力学性能差异的原因。国内厂家通过向钢中添加Cr和V元素来提高盘条的力学性能,但新日铁盘条的抗拉强度仍最高,约1 280 MPa;3个钢厂盘条的延伸率均在14%左右;新日铁盘条断面收缩率为44.5%,国内钢厂的盘条断面收缩率均低于40%。分析表明:日本新日铁盘条采用盐浴冷却,冷却均匀性更好,可提高盘条的索氏体化率及通条性能,国内钢厂采用斯太尔摩风冷线冷却,冷却能力弱,冷却均匀性差;3个钢厂的盘条索氏体化率均在90%左右,国产盘条平均索氏体片层间距在170nm以上,而新日铁盘条平均索氏体片层间距仅有84.7 nm。     

82B线材中马氏体组织的试验研究

通过绘制82B线材的连续冷却曲线,并根据82B线材的基本冷却特性,采用相变前-相变时-相变后3段式冷却试验工艺模拟风冷过程,研究相变前后不同冷速对82B线材组织和性能的影响。结果表明:(1)82B线材马氏体产生的临界冷却速度为5℃/s,当冷速达到10℃/s时,由于马氏体转变温度显著低于马氏体的产生温度Ms,马氏体会显著增加。(2)对比分析相变前后不同冷速对试样抗拉强度以及断面收缩率的影响,给出优化的冷却工艺,相变前冷速为10～15℃/s,相变后冷速为1～3℃/s,并调节相变时的冷速将返温温度控制在50℃。     

胎圈钢丝用C82DA盘条生产新工艺

为满足用户对C82DA盘条不同强度的需求,设计两种生产新工艺:在原C82DA盘条生产工艺其他参数不变的条件下,进精轧机温度由780～810℃调整为750～780℃,盘条抗拉强度提高约20MPa,面缩率稍有下降,晶粒度细0.5～1.0级;进精轧机温度由780～810℃调整为840～870℃,盘条抗拉强度降低约25MPa,面缩率有所提高,晶粒度粗0.5～1.0级。金相检验表明,原工艺和新工艺的盘条金相组织、索氏体含量和中心碳偏析均符合YB/T170—2000的要求,分析认为晶粒度的变化是导致盘条抗拉强度产生差别的原因。     

ML20MnTiB高强度冷镦钢线材的研制与开发

紧固件制造要求ML20MnTiB冷镦钢线材提高冷加工性能、淬透性和综合力学性能。安钢采用100 t转炉—LF精炼—150 mm×150 mm连铸小方坯—高速线材生产线,研制开发出ML20MnTiB高强度冷镦钢线材,主要化学成分如下:w(C)为0.19%~0.22%,w(Si)为0.08%~0.20%,w(Mn)为1.40%~1.55%,w(Ti)为0.04%~0.06%,w(B)为0.000 5%~0.002 5%。冶炼过程中控制硼不被氧化和氮化,轧制过程中开轧温度为(950±30)℃;精轧温度为(870±20)℃;减定径温度为(830±20)℃,吐丝温度为(800±20)℃,入口辊道速度为12~18m/min。生产实践表明:产品综合性能稳定,各项技术指标达到用户制作10.9级高强度螺栓的要求。     

提升C82DA胎圈钢丝用盘条抗拉强度的研究

为满足用户对C82DA盘条高强度的需求,设计C82DA盘条生产新工艺:在原有C82DA盘条生产工艺其他参数不变的条件下,精轧机温度由(880±10)℃调整为(820±10)℃,吐丝温度由(880±10)℃提高到(910±10)℃,生产线第2～第4台风机开启频率由36 Hz提高到40 Hz,第5～第12台风机开启频率由30 Hz提高到32Hz。采用新工艺生产的盘条平均抗拉强度为1 178 MPa,提高约60 MPa;断面收缩率稍有下降;晶粒度细约0.5级,珠光体片层间距平均减小约0.17μm;盘条金相组织、索氏体含量和中心碳偏析均符合YB/T 170—2000要求。分析表明,晶粒细化和珠光体片层间距减小是导致盘条抗拉强度提高的原因。     

65钢丝拉拔断裂分析与盘条生产工艺改进

从盘条生产方面分析65钢丝拉拔断裂的原因:盘条存在表面脱碳、裂纹、中心缩孔等缺陷,钢中非金属夹杂物级别较高,盘条金相组织控制不好,存在不利于拉拔的网状铁素体。提出防止拉拔断裂的盘条生产工艺措施:优化精炼造渣工艺,电磁搅拌电流300～400A,频率4Hz,二冷配水比水量1.7L/kg,保持连铸过程拉速在1.8～2.4m/min,全程保护浇铸,开轧温度1000～1050℃,吐丝温度840～870℃,优化控冷工艺等。措施实施后盘条金相组织中未发现网状铁素体,索氏体化比例提高,盘条表面未发现脱碳、裂纹,拉拔断丝明显减少,65钢盘条实物质量稳定提高。     

ER70S-6盘条生产开发及质量改进

介绍φ5.5 mm ER70S-6盘条生产开发及质量改进过程。分析拉拔断裂原因,给出改进措施:(1)控制斯太尔摩冷却线保温罩内的辊道速度,首段辊道速度不超过0.16 m/s。(2)为保证盘条轧后相变时足够的缓冷条件,严格控制吐丝后保温罩内冷却速度小于1℃/s。(3)严格控制轧制前加热炉内钢坯头尾温差不超过30℃。(4)降低铸坯偏析和提高钢质纯净度。采用以上措施可控制ER70S-6盘条抗拉强度小于530 MPa,百吨拉拔断丝率降为2~3次,达到国内先进水平。     

77MnA盘条试制高强度热镀锌钢绞线

电力电讯用热镀锌钢绞线要求钢丝强度较高。采用77MnA盘条经过原料生产及表面处理、拉拔、脱脂、热处理、助镀、热镀锌和绞制等工序,进行高强度镀锌钢绞线生产试制。表面处理采用常温盐酸洗,中温磷化工艺;拉拔采用较小的道次压缩率;热处理温度715～730℃,加热时间约124s,收线速度8.5m/min;热镀锌时锌液温度为455～465℃,镀锌时间12s,锌层厚度按照标准控制;捻制时7根钢丝放线张力应一致。实践表明,采用试制工艺生产的高强度镀锌钢绞线用钢丝技术指标满足GB/T3428—2002的要求。