铜渣中有价金属酸溶出试验研究

利用硫酸溶出铜渣中的有价元素,研究了常压下硫酸体积分数、浸出时间、浸出温度和硫酸用量(固/液比)对铜渣中Fe、Cu、Co和Ni的溶出率及溶出速率的影响。结果表明:随着硫酸体积分数的升高,促进了硅酸凝胶在酸液中的形成,吸附浸出液中的金属离子,导致了溶液中各金属的溶出率有所降低;浸出温度的升高有助于提高铜渣中金属元素的溶出率。通过试验研究获得了铜渣中有价金属浸出的最佳条件:硫酸体积分数20%,硫酸用量为理论用量的7倍,浸出温度90℃,浸出时间2 h,此条件下Fe、Cu、Co和Ni的溶出率分别达到94.5%、69.7%、73.9%、36.4%。     

铜渣回收工艺研究

介绍了几十年来铜渣试验研究与生产情况，分析总结了铜渣矿物组成和回收工艺特点，对铜渣综合利用提出了一些建议。     

铜渣在沸腾焙烧炉中的生产实践

阜康冶炼厂铜渣处理工艺流程为：铜渣氧化沸腾焙烧-烟气制酸-焙砂硫酸浸出-浸铜滤液调配电积生产阴极铜-浸铜后渣还原。而铜渣是镍精炼后的尾渣，具有它的特殊性。国内无同类的氧化焙烧装置，也没有与其相近性质物料的生产数据，因此阜康冶炼厂铜渣能够实现自热平衡条件下的沸腾焙烧，并     

硫酸介质中氯化物参与下氧化浸出铜渣过程

研究了镍铳选择性氧化浸出产生的铜渣在硫酸介质中氯离子参与下的氧气氧化浸出,考察和比较了氯化物用量、氧气流量、硫酸浓度、温度等因素对铜和镍浸出的影响,并讨论了其原因,确认了在硫酸介质中加入少量氯化物即可在常压下用氧气有效地浸出主要由辉铜矿或类似的硫化铜矿物组成的铜渣。     

铜渣选矿试验研究

本文介绍了用选矿方法处理铜渣的试验研究情况，提出这是综合利用铜渣的有效途径之一。     

铜渣资源综合利用研究现状

介绍了我国铜渣资源量,以及铜渣未能用于高炉炼铁的原因,分析对比了现有铜渣回收铁及资源综合利用相关技术,存在能耗高,铁精矿或铁产品杂质含量高,经济效益不明显等问题。铜渣熔融还原制不锈钢,提高了产品附加值,资源得到充分利用,具有推广应用价值。     

氯气浸出在金川一次合金与铜渣联合浸出中的应用

一次合金与镍电解液净化铜渣联合氯气浸出、采用一次合金全浸，铜渣常压与热压两段浸出工艺，产出低铜的富镍浸出液，镍低铜高的浸出终渣及贵金属品位较高的合金渣，实现了镍、铜及贵金属的合理分流，达到简化工艺，提高金属回收率的目的。     

含锡二次资源隔膜电积回收锡新工艺试验

针对现行含锡二次资源处理工艺尚存在“流程长、污染重、能耗高”等问题,以锡精炼过程产出的锡铜渣为原料,开展基于隔膜电积锡回收新工艺试验研究。结果表明:在液固比为5:1、盐酸为4 mol/L、温度50~60℃的条件下,锡铜渣中98%以上的锡被浸出;在温度为30℃、Na_2S用量为理论量的1.3倍、反应时间15 min和BaCO_3用量为理论量的3倍的条件下,溶液中的铜、铅可以降低到50 mg/L以下。采用隔膜电积技术对净化后液进行锡电积试验研究表明,在阴极液中[Sn~(2+)]80 g/L、盐酸3 mol/L、电流密度200 A/m~2及电积温度40℃的优化条件下,可以得到致密平整的阴极锡,阴极电流效率大于98%,阴极锡纯度大于99%,吨锡电耗小于1200 kW·h。阳极再生的SnCl_4溶液可以作为浸出剂返回浸出锡铜渣,实现流程的闭路循环。     

硝酸银滴定法测定铜渣中Cl^—的含量

应用AgNO3滴定法测定铜渣中的Cl^-，关键是如何分离干扰元素。在本实验中，大量Cu^2 有色离子影响终点的观察，采用加入一定量的NaOH进行分离，消除Cu62 ，Fe^3 等离子的干扰。经多次试验，采用该分离方法测定铜渣中的Cl^-，分离效果好，操作简便，经受了生产实践的检验。测定范围1％以上，标准偏差0．1008％。     

用硫酸盐化焙烧法从含镍冰铜渣中回收镍

采用硫酸盐化焙烧的方法,有效地回收某含镍冰铜渣中的镍。以硫酸作为硫酸盐化剂,进行了焙烧硫酸用量,焙烧温度,焙烧时间等试验,镍回收率可达９２．７６％,铜回收率６５．１２％〈渣含镍降为１．３２％,入炉炼铜的量仅为原来的１／３。     

铜渣综合利用中铟的回收

介绍了从铜渣中回收铟的试验情况，试验表明：该过程铟直收率可达619％，所选工艺合理、简单，易于实现工业化。     

球墨铸铁铜渣模的研制

通过对铸渣机铜渣模工作状态分析,确定其主要失效形式是热疲劳损伤和破坏,由此选择退火铁素体球墨铸铁QT400-15作为铜渣模材质;通过合理设计化学成分范围,并采用两种铸造工艺方案进行对比试验。经加强治炼、球化、孕育和热处理工艺控制,研制了稀土镁球墨铸铁铜渣模,已在某有色金属冶炼厂装机使用,可消除早期开裂现象,减少停机时间,提高生产效率,使用寿命提高50%以上。     

某铜熔炼渣选厂的工艺与实践

云南某铜渣主要为底吹炉熔炼渣,主要元素为Cu、Fe和SiO2,缓冷后,铜的赋存状态主要以硫化铜的形式存在,且含铁量很高.通过对铜渣工艺矿物学、选矿实验的分析,确定了阶段磨矿—阶段选别—高浓度快速浮选的选矿工艺方案,并对选矿流程、选矿设备选型进行了论述.该铜渣选厂投产后,现场各项生产数据均超过了设计指标.     

阜康冶炼厂铜渣加压酸浸研究

采用加压酸浸工艺对新疆阜康冶炼厂铜渣进行了试验研究，在加压酸浸铜的同时，铜中的硫以硫磺形式产出，从而确保了电积铜废液返回浸出时整个流程的酸平衡。     

铜渣焙烧-浸出-电积半湿法工艺中杂质控制的生产实践

针对铜渣培烧-浸出-电积生产工艺中的杂质控制，比较详尽地介绍了该工艺流程中杂质的控制方法，并针对存在的问题提出了改进的建议，提出的杂质控制值得同类企业借鉴。     

羰基精炼镍和贵金属的富集与提取

针对中国镍冶金过程的３种中间产品中含金和铂族金属在０ｘ％,００ｘ％,０００ｘ％,研究了镍羰化的条件。在Ｐｃｏ≈１００００ｋＰａ、１６０±１０℃,２ｄ内镍的羰化率＞９７％。考察贵金属在羰化过程中的行为。用化学分析和Ｘ光荧光光谱分析镍羰化物热分解的镍铁粉中,贵金属含量皆小于分析灵敏度,这表明贵金属在上述羰化过程中无损失,全都富集在羰化残渣（铜渣）中,品位提高３～４倍。并讨论铜渣的物质组成和各种处理方法。最后指出含贵金属００２５％是铜渣中贵贱金属的等值点。贵金属含量超过此点则铜渣处理工艺的选择应以富集提取贵金属为主要目的。采用加压硫酸浸出—电积工艺最佳。     

涡流贫化法回收铜渣中的金、银、铜

采用熔融铜渣为原料,经过涡流贫化过程,回收铜渣中的金、银、铜,贫化渣进一步升温还原得到含铜铁水,最终可制备成耐磨铸铁。结果表明,通过涡流贫化,铜渣中的Fe_3O_4被还原为FeO,然后FeO与SiO_2结合,生成Fe_2SiO_4。经过涡流贫化后,金、银、铜的回收率分别达到了99.44%、93.97%和93.14%。贫化渣中Fe_3O_4和铜的含量分别为1.53%和0.61%(质量分数)。贫化渣涡流还原后得到的含铜铁水制备的耐磨铸铁成分满足高铬耐磨铸铁国标要求。     

铜渣中铁组分的直接还原与磁选回收

以褐煤为还原剂,采用直接还原-磁选方法对含铁39.96%(质量分数)的水淬铜渣进行回收铁的研究.在原料分析和机理探讨基础上,提出影响铜渣中铁回收效果的主要工艺参数,并进行试验确定.结果表明:在铜渣、褐煤和CaO质量比为100:30:10,还原温度为1 250℃,焙烧时间为50 min,再磨细至85%的焙烧产物粒径小于43μm的最佳条件下,可获得铁品位为92.05%、回收率为81.01%的直接还原铁粉;经直接还原后,铜渣中的铁橄榄石及磁铁矿已转变成金属铁,所得金属铁颗粒的粒度多数在30 μm以上,且与渣相呈现物理镶嵌关系,易于通过磨矿实现金属铁的单体解离,从而用磁选方法回收其中的金属铁.     

技术创新，完善工艺，提高企业经济效益——阜康冶炼厂铜渣处理工艺简介

新疆阜康冶炼厂铜镍高冰镍硫酸选择性浸出所产铜渣采用氧化焙烧－浸出－电积工艺生产电铜，产品得到了延伸，综合回收了铜镍硫，并开发了金、银、铂、钯贵金属产品，企业获得了良好的经济效益。     

铜冶炼渣资源综合利用企业 全价值链提质增效的路径

正本文以白银有色为例,通过对有色企业铜渣资源综合利用发展现状进行剖析,认真查找和梳理了企业提质增效存在的问题,提出主动适应经济新常态的应对措施,推动铜渣资源综合利用企业效益的逐步好转。全价值链盈利模式的探索实践淘汰落后优化存量。白银有色集团股份有限公司消化吸收引进技术,改造升级传统产业,提高发展质量和效益,产品结构、产品质量、技术指标大幅改善,