取消球铁正火后的回火,节电二十多万度

我厂生产的195柴油机,曲轴用球墨铸铁制造,曲轴毛坯耍经正火+回火处理,每根曲轴回火耗电4.43kWh,每年为此耗电二十多万kWh。我厂球铁曲轴正火冷却方式起初是用喷雾冷却,1980年起改用风冷,以后又改用空冷,曲轴正火空冷后硬度在HB230～280之间,达到了设计要求。过去用雾冷,为了降低硬度和消除雾冷造成的应力,采用630～650℃回火,回火温度较高。自从用空冷后,就把回火温度降为550℃,这样,用回火来调整硬度就失去意义,从而提出空冷曲轴究竟应力如何,对其寿命影响     

喷雾冷却器

在摩擦压力机上生产模锻件,存在着锻件与模具接触时间长,模具温升高等问题。以前用吹冷风的方式进行冷却,不但冷却效果不好,而且模具的使用寿命很低。为了改善模具的工作条件,延长模具的寿命,我们设计了喷雾冷却器(如图)。它由一个喷头和两个锥阀组成。打开锥阀,压缩空气与冷却液从喷头内呈雾状喷在模具表面上,并立即形     

基于磨损正交试验的温挤压模具优化设计

以汽车转向螺杆的杯-杆件温热挤压凹模为例,通过对温挤压成形工序的分析,得到影响温挤压凹模磨损寿命的4个主要因素,即凹模入口处圆角大小、模具初始硬度、模具初始温度、摩擦因子。设计四因素四水平标准正交实验表,通过Deform-3D数值模拟软件,基于Archard磨损理论进行温挤压凹模型腔磨损正交试验。以凹模磨损量最小为目标获得凹模模具的最优四因素组合,并得出在温挤压内孔工序中模具初始硬度对凹模磨损影响最大,对实际生产中模具材料的选择和热处理有一定指导作用。在最优参数组合下,通过数值模拟计算得到凹模在温挤内孔中稳定阶段的磨损量,并预测出模具的使用寿命。     

变模温注塑热响应模拟与模具结构优化

变模温注塑可根据不同工艺阶段的特点和要求,随时调整模具温度。在塑料熔体充模过程中,如果模具表面温度保持在塑料玻璃化转变温度以上,可以彻底解决常规注塑工艺存在的熔接痕、喷射痕、流动痕、翘曲和浮纤等缺陷。同时在冷却阶段,通过快速冷却已赋形的塑料熔体,以减小注塑成型周期。从而在不影响注塑生产效率的基础上,提升注塑件的品质。基于这种思想,在深入研究变模温注塑工艺原理的基础上,提出一套新的利用蒸汽辅助加热的模具温度控制方法,制定其工艺流程,并构建相应的动态模温控制装置和系统。通过研究蒸汽辅助加热变模温注塑模具的结构特点,提出了4种不同的模具设计方案,利用有限元软件ANSYS构建了变模温注塑模具传热分析模型,分别对变模温注塑工艺的加热、冷却过程进行温度响应模拟。以减小成型周期和提高温度均匀性为目标,对模具设计方案进行优化分析。将模拟分析获得的结果应用于平板电视机面板的注塑生产,验证分析结果的有效性。     

提高热锻模寿命的新工艺

一、概况在一般的淬火情况下,热锻模的损坏有如下三种情况: 第一种是整个模具打几锤就全部开裂。这可采用提高它的回火温度、降低硬度、提高韧性的方法来解决。第二种是模具使用一段时间后,模棱塌陷位移。这可经过退火、重新淬火后,降低模具的回火温度、提高硬度;在使用中加强模腔冷却,严禁打“红腔”,使模腔不要超过其回火温度。这样可延长其使用寿命。第三种是模具使用较长时间后,模腔棱边磨损“节裂”。热锻模基本上都是以模面上模棱的磨损“节裂”而报废。如果对模具进行渗碳或碳氮共渗,油淬等温冷却、正常回火处理,模具的渗层深度为0.5～0.8mm,表面硬度提高(约为R_c50左右),这样可提高热     

微细胞皿注塑模具变温系统设计

采用微细电火花技术铣削加工了细胞皿模具型腔,以聚丙烯(PP)为例进行了成形工艺数值模拟分析,结果表明,注射速率、模具温度、熔体温度对充模过程影响较大,模具温度需要达到120℃型腔才能充满。提出了油水电相结合的变模温技术,变模温实验结果表明,型腔温度从80℃变化到120℃大约需要6min。填充实验表明,油水电相结合的变模温技术对实现微注塑模具成形过程的变模温是可行的。     

基于正交试验的温挤压模具磨损优化设计

以汽车转向螺杆的杯-杆件温热挤压凹模为例,通过对温挤压成形工序的分析,得到影响温挤压凹模磨损寿命的4个主要因素,即凹模入口处圆角大小、模具初始硬度、模具初始温度、摩擦因子。设计四因素四水平标准正交实验表,通过Deform 3D数值模拟软件,基于Archard磨损理论进行温挤压凹模型腔磨损正交试验。以凹模磨损量最小为目标获得凹模模具的最优四因素组合,并得出在温挤压内孔工序中模具初始硬度对凹模磨损影响最大,对实际生产中模具材料的选择和热处理有一定指导作用。在最优参数组合下,通过数值模拟计算得到凹模在温挤内孔中稳定阶段的磨损量,并预测出模具的使用寿命。     

注射模具调温系统设计

模具温度(模温)指模具型腔和型芯的表面温度。不论是热塑性塑料还是热固性塑料成型,模具温度对塑料熔体的充模流动、固化定型、生产率及塑件的形状和尺寸精度都有重要的影响。主要介绍一防护罩制件注射模具调温系统设计方法,通过有效的对模具温度进行调节,对模具进行冷却或加热,必要时两者兼有,从而达到控制模温的目的。     

机载大长宽比风冷均温冷板优化设计

大长宽比冷板在机载电子设备中应用广泛。文中在现有风冷散热技术的基础上,同时采用均温板技术和非连续流道技术设计了一种全新的大长宽比机载风冷均温冷板。对该风冷均温冷板进行了数值仿真分析,并与普通的风冷散热冷板进行了对比。同时,对其进行了散热试验,并与数值仿真结果进行了进一步对比分析。结果表明,该风冷散热冷板具有2 个特点:对冷却风资源利用充分,因而散热效率较高;工作时表面的温度一致性较好。     

温挤压模具冷热疲劳早期失效模拟分析与探讨

生产某壳体零件的模具存在着严重的冷热疲劳早期失效现象,结合生产实际利用DEFORM有限元模拟软件对其温挤压过程进行了模拟.通过对比模拟分析可知得到凸模在工作时不同时刻时的温度值,不同模具预热温度和坯料温度下模具的最高温度分布以及急冷急热温度差范围.为了减缓模具的冷热疲劳,模具预热温度最好控制在200～300℃之间,坯料加热温度控制在800℃内.     

内燃机气缸螺栓保护螺母温挤压成形过程数值模拟及模具设计

研究了内燃机车中的气缸螺栓保护螺母的温挤压成形工艺,确定了其成形毛坯、挤压温度、模具预热温度、模具的冷却与润滑方式等.设计了温挤压成形时阶梯轴型凸模和组合式凹模的模具结构,并利用LS-DYNA软件对其进行了有限元分析.理论分析和实际生产都表明:所设计的气缸螺栓保护螺母的模具结构是合理的、可行的,这为类似产品的生产提供了理论铱据.     

镁合金薄板差温拉深模具设计

针对镁合金板材室温拉深性能差的问题,通过分析拉深变形过程中坯料不同部位的应力及摩擦状况,提出采用差温拉深工艺和不同的模具工作表面粗糙度。设计了镁合金差温拉深成形模具。实践表明,与坯料变形区接触的压边圈和凹模部位设置加热系统使其温度控制在(200~235)℃、用循环水冷却凹模筒壁及凸模使传力区保持室温状态,模具凸模表面粗糙度数值为Ra1.6um、凹模和压边圈表面的表面粗糙度数值为Ra0.4um,AZ31B镁合金薄板极限拉深比从2.09提高到3.05。     

热锻模具多元水基润滑剂

热锻模具的润滑,除减小摩擦阻力外。还要起到冷却模具的作用。因此,必须采用冷却性能好的润滑剂。我厂过去使用机械油或水基石墨作为润滑剂,由于高温,机械油燃烧产生黑烟,严重污染工作环境,而且冷却效果差,容易使模具因产生热裂或塑性变形而失效。使用水基石墨,虽然卫生条件较好,但其使用温度一般不能超过290℃,因为水基石墨在300℃以上即不能浸润模     

3??8钢的等温处理

38钢具有很好的耐热性能,一般常用来制造各种热锻模具。我厂锻钎机上用的各种模具,如修正模、镦节模套、整形模等,都是用这种材料作成的,要求的硬度是R_C 44～48。这种模具的使用特性,是有较高的赤热硬度;在锻造温度下连续锻击工件,模具的硬度也不会下降,同时模具的损坏情况很正常,使用寿命比一般的长。     

基于数值模拟和3D打印的热冲压模具随形水道设计制造研究*

针对传统热冲压模具深孔对钻冷却系统冷却不均的现象,基于热冲压过程的多场耦合传热理论,提出热冲压模具随形冷却系统设计方法。利用Star-ccm+软件对热冲压冷却淬火过程进行热流固耦合模拟。以自主研发的彩虹电动汽车B-柱模具镶块为研究对象,对传统深孔对钻和新提出多种随形设计方案进行了冷却模拟分析。根据模拟结果,比较分析了不同冷却方案的冷却效果,并提出B柱模具镶块纵向随形冷却水道的优化方案,分析了优化前、后模面温度场的变化。提出运用覆膜砂3D打印造型结合传统铸造工艺的方法,制造具有随形冷却水道的热冲压模具。通过对比五种方案发现,采用纵向随形设计的热冲压模具,与冷却最差的平行随形设计相比,模面最大温度降低47.4%,模面平均温度降低40.9%,模面温度均匀性提高1.8%。根据纵向随形水道设计流程,将水道形状和位置参数R、H、r作为优化参数,模面温度场作为优化目标,对纵向随形水道进行优化,结果显示,优化后模面最大温度下降了49.8%,模面平均温度下降了46.8%,模面温度标准偏差下降了67.5%,模面温度均匀性提高了1.9%。因此,采用随形冷却的热冲压模具,有效地提高了生产加工效率和使用寿命,改善了热冲压件的平均强度和组织与力学性能的均匀性。     

基于BP神经网络与遗传算法的温挤压模具优化设计

以汽车转向螺杆类杯-杆件的温挤压凹模为例进行模具磨损分析及其寿命预测。以影响温挤压凹模磨损的4个主要因素,即凹模入口处圆角大小、模具初始硬度、模具初始温度、摩擦因子作为工艺参数,并分别选取4个不同水平值,确定四因素四水平的32组温挤压凹模磨损试验方案,通过Deform-3D有限元数值模拟软件进行成形过程的数值模拟。以不同影响因素和对应模具的磨损量为样本训练BP神经网络,建立4个主要因素与凹模磨损量之间的映射关系,以温挤压凹模磨损量为目标函数,通过遗传算法对4个影响因素进行组合优化,使凹模磨损量最小、寿命最长。     

BP神经网络与遗传算法结合下的温挤压模具优化设计

以汽车转向螺杆类杯-杆件的温挤压凹模为例进行模具磨损分析及其寿命预测。以影响温挤压凹模磨损的4个主要因素,即凹模入口处圆角大小、模具初始硬度、模具初始温度、摩擦因子作为工艺参数,并分别选取4个不同水平值,确定四因素四水平的32组温挤压凹模磨损试验方案,通过Deform 3D有限元数值模拟软件进行成形过程的数值模拟。以不同影响因素和对应模具的磨损量为样本训练BP神经网络,建立4个主要因素与凹模磨损量之间的映射关系,以温挤压凹模磨损量为目标函数,通过遗传算法对4个影响因素进行组合优化,使凹模磨损量最小、寿命最长。     

3■メ8钢的等温处理

88铜具有很好的耐热性能,一般常用来制造各种热锻模具。我厂锻纤机上用的各种模具,如修正模、镦节模套、整形模等,都是用这种材料作成的,要求的硬度是 R_C 44～48。这种模具的使用特性,是有较高的赤热硬度;在锻造温度下连续锻击工件,模具的硬度也不会下降,同时模具的损坏情况很正常,使用寿命比一般的长。但是这种模具需要正确的热处理,如果热处理不当,开裂和变形就     

非标准长方头螺栓锻模堆焊修复

我公司非标准长方头螺栓,采用热锻模成型,模具采用T8A材质,见图1。 由于热锻中工件温度较高,退件时水冷,模具底面和直角部位脱碳严重,硬度降低并龟裂,见图2。 为使报废模具再生,     

亚温淬火对25MnV钢显微组织和力学性能的影响

采用正交组合回归设计试验方法研究了不同温度亚温淬火对25MnV钢抗拉强度和硬度的影响,分析了该钢亚温淬火后的组织。结果表明:25MnV钢经亚温淬火后,得到极细的板条状马氏体组织;830℃淬火时,马氏体板条之间分布着条状的铁素体;在810～830℃温度范围内,随淬火温度升高,该钢的强度和硬度升高,830℃亚温淬火的强度、硬度最好。