普通砂轮在缓进给磨削中的应用探讨

一般来说,缓进成型磨削大多用在大磨削余量的情况下,在工件毛坯上直接磨削,一次成型至零件尺寸。这样无需用铣削或刨削等方法对型面进行预加工,可以省去一道工序,提高生产效率。但有些成型零件,由于其工艺要求的特殊性,无法省去预加工工序,如:为了提高直槽表面的耐磨性,需要在精加工前对侧面和底面进行渗碳处理,由     

简易真空淬火

真空淬火后的零件表面光亮,变形量小,不仅可以减少磨削余量或省去磨削加工工序,而且对零件的质量和使用寿命有显著地提高,所以这种新工艺引起热处理工作者的广泛注意。但是由于真空淬火炉的结构复杂,对淬火介质要求高(这些问题目前尚未彻底解决),并且设备投资和使用成本都较     

椭圆修正法磨削大尺寸内弧面

机械制造中,常会遇到大尺寸圆弧面的加工,特别对高硬度的需经淬火后磨削加工的零件,常规的成型磨削法存在着许多问题。图1所示为接嘴机上的一个零件,其硬度为HRC56,现行工艺是用R168.6砂轮进行精加工。砂轮磨削时与工件接触面积大,切削区温度高,冷却液不易进入,切屑不易排出,极易产生磨削缺陷,砂轮的可用范围小,且由于热处理变形的原因工序余量很大,批量生产效率很低。为了克服上述弊病,我们运用椭圆弧线在短轴附近曲率变化梯     

缓进磨削

一、缓进磨削工艺随着精铸、精锻件水平的提高,加工余量日益减少。在出现少余量或无余量精铸、精锻时就提出了能否将毛坯一次磨削成型的设想。在六十年代中期和后期,相继出现了高速磨削和强力磨削。高速磨削,磨轮圆周速度达到50～60米/秒,金属去除率也很高。但人们发现高速磨削有几个不易解决的问题,如高速磨削耐热合金时易产生烧伤或表     

轴类零件渗碳淬火工艺硬化层深度与残留跳动变形量的关系及计算

在技术要求中,对渗碳零件的渗碳淬火后的有效硬化层深度设计者大多是提出一个α_1～α_2的渗碳淬火硬化层深度、淬火后表面硬度的最终技术要求。而许多产品在渗碳淬火后还需进行磨削精加工,因此在零件进行渗碳工序之间都留有一定的磨     

强力平面磨削工艺试验及应用

发展高效率磨削工艺,是当前磨削技术发展的主要趋势。强力磨削是近几年发展起来的一种新型高效磨削工艺,由于它能通过采用缓速进给和提高一次磨削深度的办法,由铸、锻件毛坯或实体材料直接磨出零件所要求的表面形状和尺寸,使粗、精工序合并一次完成,从而可以部分地取代铣、刨等粗加工工序。此外,强力磨削还可以有效地解决难加工材料成型表面的加工问题,尤其是对于一些极难加工的高镍耐热合金材料的成型表面加工带来了很大的优越性。因此,这一工艺具有提高生产效率、节省复杂成型刀具的消耗、缩短生产周期以及降低成本等优点。 随着我国机械…     

齿轮轴渗碳后磨削裂纹的研究

(本文以20CrMnTi渗碳螺旋伞齿轮轴的花键键侧磨削工序为例,研究了渗碳件成型磨削过程中产生的磨削裂纹的原因及预防办法。文中符号:M——马氏体;r——奥氏体;rA——残余奥氏体)。     

改进加工方法实现微小型零件加工自动化

电连接器用形状较复杂的微小结构零件,一般带有扁或端面直槽。由于结构微小,多工序加工时无法进行二次装夹,因此加工十分困难。特别是加工扁、直槽工序后的去毛刺工作,由于结构限制,工艺方法以手工为主,工人劳动强度大,生产周期长。为解决上述生产问题,充分开发、利用现有自动化加工设备及技术,在数控自动机设备上进行车、铣、钳复合加工,能够一次加工成型,节约成本,降低操作失误率,分担工人劳动强度,提升产品质量和生产效率。     

襟翼螺杆质量提升工艺优化

襟翼螺杆是国产某型号涡轮螺桨运输机上的一种大长径比圆弧形滚道槽薄壁滚珠丝杠,受零件渗碳热处理变形及磨削质量等因素影响,产品合格率较低。从工艺流程优化方面,改进了渗碳前车削螺纹的刀具结构;采用先锋件选参工艺方法控制了渗碳热处理后的螺杆尺寸变化范围;对影响磁粉探伤检查的情况开展了工艺试验,获取了较为合理的圆弧形滚道螺纹槽磨削参数。经零件批产验证,工艺优化效果显著。同时,襟翼螺杆质量提升研究也对大长径比、薄壁类零件质量改进具有借鉴意义。     

车床主轴的磨削加工

车床主轴是机床关键零件之一,它的制造质量对整机质量影响极大。磨削加工是加工车床主轴的最后一道工序,也是保证主轴加工精度的关键工序。目前,国内磨削加工普通车床主轴的方法大致可分为以下几种情况: 一、主轴外圆的粗磨、精磨均采用图1所示的方法。这种方法是当半精车后,外圆均留0.6毫米余量,内锥孔留0.5毫米余量,内空心槽与内直孔精车成后,转入磨工工序,以莫氏锥孔为基准,上专用     

用减环交叉式简化工艺尺寸链的计算

<正> 关于尺寸链的基本理论,现已比较成熟。其计算有极值法和概率法两种,在机械制造中应用十分广泛,如零件设计、加工、装配及检验等。在零件加工中应用尤为普遍,有工序尺寸的计算;工序余量和最后尺寸的验算;基准不重合的尺寸换算;渗碳、渗氮、     

铰轴淬火工艺方法改进

随着我公司采煤机功率的增大,对铰轴的硬度及耐磨性方面有了更高的要求。但由于受热处理手段及零件结构的限制,热处理方法采用的是低碳合金钢表面渗碳,然后整体淬火。采用这种方法存在的问题是：经过渗碳、淬火两次高温加热、冷却后,铰轴弯曲变形量很大,有的变形量达1—1．1mm。为消除热处理变形,只能采取增大磨削余量的方法,这样就增加了磨削加工的时问和制造成本,并且磨削后渗碳层硬度降低,铰轴的表面硬度不均匀,耐磨性也有所降低。     

小模数硬齿面齿轮磨削烧伤分析与预防

针对中淬透性合金渗碳钢小模数硬齿面齿轮,通过磨削试验的方法,对磨齿工艺、参数与磨齿烧伤的关系进行了研究,分析了齿轮成型磨原理和影响烧伤的因素以及磨齿烧伤的检测方法,总结出在严格控制热处理后磨削余量的前提下,使用大气孔陶瓷氧化铝砂轮,采用小切深高速快冲程的方法磨削,有效修整砂轮、改进冷却方式,可减少和避免此类材料的磨齿烧伤,得到的数据可为工程中合金渗碳钢磨削工艺的选择提供参考和依据。     

西德ELB公司的深切入缓进给平面磨床

深切入缓进给磨削,也有人称为全深蠕动进给成形磨削、强力磨削等,它是继高速磨削之后发展起来又一种高效磨削工艺。深切入缓进给磨削就是在平面磨床上以切削深度很大(可达几毫米至几十毫米)、工作台进给速度很低(约20～300毫米/分),以一次或几次磨削零件,来达到较高的精度和光洁度的磨削加工。它适合加工各种型面、沟槽,特别是又硬又韧的耐热合金曲面零件,如涡轮机叶片的叶根,液压泵转子槽和齿条等形状复杂零件,可代替某些车、铣、刨、拉等切削加工工序,甚至能将毛坯直接磨削成形。加工效率为普通磨削的3～5倍,型面精度可达2～5微米,光洁度     

硬质合金刀具螺旋槽缓进给磨削力研究

用离散化方法将砂轮看作是由一组不同直径的单位厚度薄片组成的,分析了硬质合金刀具螺旋槽缓进给成形磨削的磨削力;基于工件轴向磨削力和力矩建立了一个表征砂轮锐利程度的磨削力比数学模型。通过建立的测力系统测量了螺旋槽缓进给磨削过程中轴向磨削力和力矩,并对其信号进行了分析。在理论和实验的基础上获得了两种磨削参数下的磨削力比。研究结果表明,磨削力比可作为硬质合金刀具螺旋槽缓进给磨削过程的评价参数。     

涡轮盘榫槽加工工艺及变形控制方法研究

涡轮盘毛坯粉末冶金制备工艺过程中形成的内部残余应力是影响榫槽尺寸精度和使用稳定性的重要因素。分析了加工过程中材料残余应力导致变形的机理,提出了“线切割+磨削”的变形控制组合加工工艺。针对涡轮盘榫槽的加工变形特点,设计V形槽实验测量出了涡轮盘残余应力变形规律,进而提出采用大余量粗切释放应力、小余量精切修复变形的加工工艺,此方法可有效控制榫槽加工中的残余应力变形,保证了磨削工序的余量均匀。通过磨削去除重融层并保证精度的使涡轮盘榫槽精加工余量获得较好的一致性。最终,磨削后的精度比设计要求提高了50%以上。     

V型槽渗碳淬火零件加工工艺研究

通过对V型槽渗碳淬火类零件的特性及加工难点的分析,研究V型槽渗碳淬火类零件的工艺总方案及加工工艺。主要针对2种不同结构类型的V型槽渗碳淬火类零件的加工工艺及加工过程进行分析,探讨V型槽渗碳淬火零件的特殊加工方法。通过对V型槽渗碳淬火类零件的生产加工和加工过程中的工艺改进与完善,摸索到了加工V型槽渗碳淬火零件的一些经验,供大家参考。     

自由磨削与贯穿磨削

美国机床协会第五次友好访华团斯皮德范公司(SPEEDFAMCO.)总裁詹姆斯 N·法利(JAMESN,FARLEY)在同我方技术交流中谈到了两种新的磨削工艺:自由磨削与贯穿磨削现介绍如下;一、自由磨削自由磨削(Free—Abrasive Machining)简称 FAM,是斯皮德范公司开发的一种新的平面加工工艺。由于自由磨削的开发,克服了历来用传统的研磨工艺切削量小,磨削效率低,生产成本高等缺点,并可有效地取代铣,磨预加工工序,作到了磨,研或铣,磨,研工序合一。     

铰轴校直工艺研究

本文叙述了气体渗碳后铰轴弯曲的情况及校直存在的问题，通过探索和实践，提出用渗碳及后工序正火时冷却的方向性来校直弯曲零件方法，使问题得以解决。本文提出的方法推广至校直花键轴、齿轮轴类零件，效果较好。     

外圆深切缓进给磨削及其应用

外圆深切缓进给磨削工艺又称“蠕动磨削”或“深磨”。这种磨削工艺的工件转速极慢,工件每转砂轮的切深极大,工件转动一周以后,即能将余量全部切去。所以深切缓进给磨削是一种新型高效磨削工艺,它的出现改变了磨削工艺只能从零件表面切除很薄一层金属以获得很高精度的传统概念,而可能从铸、锻毛坯上直接磨出合格零件。郑州磨料所和上海磨床所等八个单位共同对这项新工艺,进行了两年多的试验研究,取得了良好的效果,现介绍如下。