水下切粒机切刀磨损的原因分析

分析切粒机切刀迅速磨损的原因为刀轴行程限制机构调整不当，致使切刀与模板直接接触而产生非正常磨擦。通过安装刀轴位移百分表，使切刀与模板的间隙保持为0—0．01mm，并降低进刀空气压力，有效地将切刀使用寿命延长到500余天。     

挤压切粒机断刀原因分析及解决措施

文章分析了导致聚乙烯车间挤压切粒机发生故障的主要原因,排查了挤压切粒机切刀质量问题并核对了挤压切粒机进刀、退刀压力数值,通过重新对挤压切粒机进行对中,检查处理了挤压切粒机液压油系统存在的问题,解体了刀轴锁紧执行机构并消除其存在的问题,彻底解决了挤压切粒机断刀难题,保证了挤压机的平稳生产.     

造粒模板损坏的原因分析

化工聚合装置挤压造粒系统在运行过程中，造粒模板的造粒带容易出现表面刮痕、凹坑等损坏。介绍了造粒模板的结构及工作原理。通过切刀刀刃材料、切粒机进刀风压、切刀轴与模板对中等方面分析了造粒带不正常磨损产生的原因，还分析了模板发生汽蚀的原因，采用增加每盘刀的切刀数量，降低切刀转速等办法来延长模板的使用寿命。     

HDPE装置水下切粒机刀盘改造设计

某HDPE装置的刀轴水系统故障频发,刀盘与模板间隙的调整较困难,模板和切刀磨损严重。通过对水下切粒机刀盘进行改造设计,使用挠性元件补偿刀盘调整误差,增加刀盘水力孔改善切粒效果,解决了水下切粒机运行故障。     

UP850-N型切粒机切刀崩刃原因分析及处理方法

UP850-N型切粒机为聚乙烯生产的关键设备,从2017年开始出现多次切刀崩刃现象,严重制约了机组的平稳运行。结合现场实际,分析认为切刀进刀风压不变化、未执行切刀安装标准、切刀材质不满足工艺要求以及磨刀时切刀进刀风压偏高是造成切刀崩刃的主要原因,从优化转速与进刀压力关系曲线、严格执行切刀安装检修规程、更换切刀材质以及严格执行磨刀操作规程等方面,提出了切刀崩刃的解决方案,可为后续同类故障判断及解决提供可靠依据。     

挤压机改造后切粒机操作参数的优化

聚丙烯在挤压造粒生产中，切粒机的正确操作不仅能够保证颗粒质量，又能保证设备不受损害及延长设备使用寿命，减少各种恶性事故发生，最大限度地提高经济效益。通过技术改进和设备改造，摸索出切粒机在高负荷下切粒速度与切刀对模板的一个最佳进刀风压与转速对应值。     

聚丙烯切粒研究

分析了中国石油大连石化公司有机合成厂70 kt/a聚丙烯装置造粒工段影响聚丙烯切粒的主要因素,指出切粒机的调刀、模板、切粒水和物料物性是影响切粒质量的重要因素;提出了保证聚丙烯切粒质量的措施。对装置平稳运行,保证产品质量,降低生产成本有重要意义。     

水下切粒机模板断裂的压力场分析

本文简要介绍了水下切粒机的发展及研究现状。对切粒机的模板工作原理、工作条件进行了说明。运用Ansys中的Workbench对一种水下切粒机模板出现的断裂现象进行了压力场分析,得出了模板的等效应力图,对模板的改进提出了建议。     

45万吨/年聚丙烯造粒机切刀频繁损坏原因分析及处理

45万吨/年聚丙烯生产装置,是目前是国内产量最大的装置,模板直径大且结构特殊,如安装方法不当将会造成模板升温热变形大,严重影响切刀及模板的使用寿命,以致新安装模板后装置无法开工。我们通过深入分析,采取有效措施,很好地解决了这一问题,确保了切粒效果,延长了切刀及模板的使用寿命。     

切粒机断刀的解决途径

简述４万吨／年聚丙烯切粒机的型号规格,安装技术要求,着重阐述了ＢＫＣ－２型自刃磨切刀的结构,金相组织和使用,提出了使用微调自冷吸振式刀架的可行性。     

数控车床加工大型球弧面的编程与工艺优化

应用数控车床对大型球面或圆弧面工件进行加工时 ,如果按“刀类点”来设定或修正“刀补值” ,会使加工出的曲面与实际要求的尺寸产生较大的形状误差。优化工艺进行编程时 ,以刀具耐用度为优化目标 ,建立了刀具耐用度和切削速度的T v曲线 ,根据曲线所示的“驼峰”规律合理调节切削速度 ,可有效避免刀具在高磨损区的加工磨损 ,从而提高刀具耐用度 ,同时优化了加工时间 ,也降低了工人的劳动强度     

影响细长轴加工精度的原因及改进措施

通过一滚筒件在加工过程中其加工精度受机床精度及切削力、切削热对机床、工件、刀具影响的分析，总结出细长轴类零件的加工精度规律，并提出改进措施。     

中心井悬挂式多孔钻井基盘系列

“中心井悬挂式多孔钻井基盘”系列,是中国海洋石油南海西部公司工程技术人员在自营开发工程中,为适应预钻井作业需要,研制出来的经济、高效系列产品。自 1988年完成首座钻井基金设计、制造、安装至今,在南海累计生产/安装基金 4座。本文详细介绍了该系列产品的原理、结构特点、强度校核、制造、后下基盘技术、偶数孔基盘建造技术及该产品的行业标准编制;其中该系列产品的导向、定位方法及后下基盘技术极富创造性。     

钻井平台推进器系统的安装工艺

介绍一种新型钻井平台推进器系统安装工艺,将其分为舷内部分安装、水下安装以及电动机和浮轴安装等3个阶段.对安装工艺的优化及创新使安装过程更为合理、高效、安全,可保证在较短的时间内成功地完成钻井平台推进器系统的安装工作,同时降低成本、减少安装人员及安装过程中的风险和失误率.安装工艺对于提高我国海洋平台推进器系统的设计、制造...     

聚丙烯装置挤压机组造粒不规则成因分析及对策

针对500kt／a聚丙烯（PP）装置挤压机组生产过程中多次出现不规则颗粒的问题,对影响PP产品颗粒外观的因素,如模板、切刀、进刀风压、进料量、切粒水温度等进行了科学分析,并提出了相应的整改措施,从而降低了不规则颗粒发生的频次。     

旋风式法曲率包络数控铣削技术及其应用

建立了旋风式法曲率包络数控铣削技术的数学模型,其实质是在每一走刀行程中,实时调整刀具的轴心线绕接触点工件理论曲面外法线向量转动的角度,使铣刀刀尖圆与理论曲面的切触线具有相同的曲率,对理论曲面形成等法曲率的逼近包络。该铣削技术可在保持表面精度不变的条件下,大幅度地减少刀具切削的行程数。     

涡轮钻具花键轴流道水力损失分析及尺寸优选

为确定涡轮钻具花键轴上过流槽安装位置、形状、倾斜角度、长度和宽度等的最佳组合,利用CFD软件模拟花键轴流道的流场,根据模拟结果用伯努利方程计算水力损失和局部阻力系数,并对过流槽倾斜角度和断面面积与局部阻力系数之间的关系用Polynomial五次曲线模型和Logistic曲线模型进行非线性回归分析。分析结果认为,随着倾斜角度的不断增大,花键轴内流体的能量损失及局部阻力系数先减小后增大;在不同流量下,随着横断面面积的增大,花键轴进出口压降随之减小,但当横断面面积增大到一定程度后,其对能量损失和局部阻力系数的影响不大。     

链条抽油机的换向冲击与预防

链条等传动件的联结松弛是导致链条抽油机换向冲击的主要原因。冲击造成机件损坏的过程缓慢而渐进， 达到一定程度可导致链条断脱、特殊链节失效、链轮轴滚键等事故。由此，提出如下预防措施（１） 提高链轮加工精度（ 特别是链轮节距精度） 和工作面硬度， 以及链轮轴的安装平行度和对正度；（２） 提高链轮轴支撑刚度；（３） 把张紧链条的千斤螺丝由２ 个改为４ 个， 可使操作轻便、安全；（４） 链轮轴上的圆弧形键槽改为轴全长上的直槽， 并把平键改为斜键；（５） 选用夹壳式联轴器；（６） 采用硬齿面减速器。     

离心式压缩机控制系统及轴监控仪表安装调试方法

介绍了哈尔滨煤气工程甲醇装置合成气压缩机防喘振控制系统、联锁保护系统和轴振动、轴位移监控系统的设计方案和仪表调试,并从理论上对离心式压缩机防喘振控制系统进行了分析,对轴振动和轴位移监控系统的安装、调试也做了详细介绍。     

导管架与基盘导向桩的对接数值模拟分析技术

导管架与基盘导向桩的对接技术,产生于海上油田开发的需要。为了满足油田投资者“缩短海上油田开发工程的周期,尽快收回投资”的要求,工程开发者开发了在预安装海底基盘上进行预钻井的方案。由于钻井作业和平台设施的工程设计与建造同时进行,此方案大大缩短了投产前的开发周期,在某些情况下,还降低了整体开发工程成本。对接技术的发展主要缘于80年代北海油田的实践经验。在80年代末,用导向桩进行对接的技术得到了普遍的认同。这种技术的对接过程是在导管架坐底之前,用导管架上预先设置的套筒与基盘上的导向桩进行套接的过程。在这一过程中,精确估算导向桩与套筒之间的对接力是非常重要的,因为该对接力一方面要用于局部对接结构的设计,一方面要用来评估对安装海况的限制。本文对对接方式方法、对接力的分析方法和实施对接过程的安装海况进行了描述,并以文昌导管架为例,进行了分析和说明,最后提出了相关的结论和建议。