筒子纱短流程快速漂染工艺

通过采用多功能快速氧漂助剂BLG,以及预加碱染色和皂洗酶水洗后处理,实现了筒子纱的快速氧漂和染色生产,使筒子纱漂染全程的工艺时间缩短1/3.该工艺节能减排,对纤维损伤小,生产重现性好,提高了产品质量,降低了生产成本.     

还原染料筒子纱染色

筒子纱使用活性染料染色时,普遍存在色花、层差、色牢度较差和颜色不纯等问题。针对这些问题,试验使用还原染料对筒子纱进行染色,从染色设备、松筒、染色工艺、染料和助剂的选择方面进行改进,优化出筒子纱还原染料染色的最佳工艺。     

涤棉针织物短流程染整工艺

针对涤棉针织物,介绍了3种传统工艺,即氧漂、增白工艺,氧漂、分散直接染料染整工艺以及氧漂、分散活性染料染整工艺,并对比介绍了8种短流程染整新工艺,包括氧漂、增白一浴一步法工艺,氧漂、分散直接染料染色一浴一步法工艺,精练后分散、L型活性染料染色工艺,氧漂后分散染料免还原清洗工艺,氧漂、染涤一浴一步法工艺,氧漂后分散、活性染料一浴一步法染浅色工艺,氧漂后分散、活性染料一浴两步法染中色工艺以及氧漂后分散、活性染料一浴两步法染深色工艺。对照工艺流程、染料助剂配方及工艺曲线,分析并证明了新型短流程工艺具有节能、降耗、减排、增效的效果。     

活性染色的实时控制

活性染料染色需要大量的水、盐和碱,同时会产生水解染料,因而被认为是利用率最低的染料,其水生毒性和有色污染是主要问题.通过实时分析,可以对任意一个色泽的染色和水洗工艺进行优化,从而获得最佳的染色效果.所谓工艺优化,即在最短的时间,使用最少的水、盐、染料、助剂和能源完成这一过程.而工艺优化的实施,可实现活性染料棉染色的可持续性.本文介绍棉活性染料染色工艺优化的实例.     

棉筒子纱的活性染料零废水排放染色

棉筒子纱活性染料染色时,利用筒子纱生态染色机将染色、中和、皂洗和水洗等工段废水中的染料捕捉后所得清水分别复用于相应的工段中,并对比每次染色残液的特征,分别测定了染色筒子纱的颜色、色牢度等质量指标。结果表明,首次染色用水可循环使用20次以上,且多次染色后的上染率、各工段残液水质特征、染色筒子纱颜色特征值和色牢度均具有可重复性。多次染色的筒子纱之间色差为4~5级,用电脑测配色仪测得△E0.6。该棉筒子纱活性染料染色方法在保证染品质量的同时,大大节约了染色成本,且不再排放染色各工段废水,具有显著的经济和环保效益。     

棉筒子纱活性染料有机溶剂染色

自制有机溶剂无水筒子纱染色装备,以二甲基亚砜(DMSO)与碳酸二甲酯(DMC)混合溶剂为染色介质,对纯棉筒子纱进行活性染料染色。研究结果表明,采用活性红24染色时,有机溶剂DMSO/DMC体积比为1∶9,染色温度95℃,染色时间2 h,染色筒子纱的K/S值可达到21.9,耐皂洗色牢度及耐摩擦色牢度良好,筒子纱色差值ΔE1。高效液相色谱表明,染色残液及洗液中的染料均未水解,可以回收使用。     

纯棉筒子纱染色工艺

筒子染色是色织工艺中的重要环节之一。纯棉筒子纱染色前应先煮漂，选用颗粒较细且溶于水，有良好的扩散性和渗透性的染料染色，助剂含杂少并控制好染色温度和时间，再配合适当的柔软处理。     

小浴比短流程筒子纱染色技术

短流程环保型染色是21世纪染色行业追求的目标。立信公司开发的新一代COS系列筒子纱染色机，具有超低浴比（最小为1：5）及多功能智能水洗系统（MIR）和省人力卸纱装置等创新功能，可大幅度缩短染色周期，降低水、蒸汽、染料、化学助剂和电的用量，节省人力，实现高效率和环保染色。     

纯棉色织物后漂白清洁生产

纯棉色织后漂织物，选用耐氧漂和氯漂的还原染料对条、格纱线染色后，与原纱一起织布，然后再进行烧毛、漂白和丝光加工。针对还原染料染筒子纱难度较大的问题，提出了采用悬浮体染色，还原后增加一道还原清洗，先高温匀染，再降温上染等措施。后漂工序中要严格控制汽蒸时间和温度。若白度要求较高，可选择拉幅增白处理。色织后漂面料加工流程短，且各项色牢度优良。     

筒子纱ANOZOL~L型活性低温染色工艺

采用ANOZOL(L型低温活性染料染筒子纱,详细介绍了筒子纱的染色工艺。实践证明,L型低温活性染料对水质宽容度大,对染色条件依存性不敏感,大小样重现性好,染色成功率高;且染料用量少,色牢度高,具有生产实用性。     

筒子纱染色涤纶纤维表面杂质问题研究

针对筒子纱染色涤纶纤维表面杂质问题进行了研究，重点研究了筒子纱染色涤纶纤维的表面杂质含量和主成分含量，以及不同染色工艺条件纤维表面杂质含量变化规律，并研究了低聚物分散剂和还原清洗助剂对筒子纱染色涤纶纤维表面杂质的影响。结果表明：筒子纱染色涤纶纤维表面杂质大部分为聚酯低聚物杂质，其在总杂质中的比例达73%以上；随染料用量增加、染色温度升高、染色时间延长纤维表面杂质增多；在染浴中加入低聚物分散剂和使用特定还原清洗助剂可大幅降低表面杂质含量。     

筒子纱ANOZOL(R)L型活性低温染色工艺

采用ANOZOL(R)L型低温活性染料染筒子纱,详细介绍了筒子纱的染色工艺.实践证明,L型低温活性染料对水质宽容度大,对染色条件依存性不敏感,大小样重现性好,染色成功率高;且染料用量少,色牢度高,具有生产实用性.     

筒子纱ANOZOLL型活性低温染色工艺

采用ANOZOLL型低温活性染料染筒子纱，详细介绍了筒子纱的染色工艺。实践证明，L型低温活性染料对水质宽容度大，对染色条件依存性不敏感，大小样重现性好，染色成功率高；且染料用量少，色牢度高，具有生产实用性。     

羊毛筒子纱染色的渗透性及其匀染性

为了解决羊毛筒子纱染色的匀染性问题,构建了羊毛筒子纱染色时染液流体、纱线状态和染色工艺三相体系关系,揭示出羊毛筒子纱染色过程中纱线出现色差的原因。结果表明:筒子纱染色过程中由于染液流体与纱线耦合渗流的渗透性能发生变化,导致染色后纱线内外层出现色差;染液流体单向作用于纱线时,纱线厚度增大或密度增大,导致染液流体对筒子纱的渗透性变差,筒子纱内外层色差变大,纱线密度的影响更显著;增大染液流体流速可改善匀染性;染液流体双向循环染色时,先进行反循环染色,反循环与正循环(从内到外)染色时间比为5∶3(5 min,3 min)时,控制染色升温速率为1℃/min,纱线匀染性最佳。     

棉筒子纱活性染料零排放染色及应用

介绍了棉筒子纱活性染料零排放染色新技术,采用染色残液循环捕捉仪捕捉每道染色或水洗工序残液中的染料,所得清水再循环利用到相应工段中,应用于100 kg筒子纱染缸的实际生产中。结果表明:与工厂染色工艺相比,不但节水节能(节水率达90%以上),而且大大节省了元明粉等助剂的成本。染色各工段残液经循环捕捉仪再生后均无色澄清,回用于染色相应工段后筒子纱的K/S值及色光与客户要求一致,且各项色牢度较好,耐湿摩擦色牢度在3～4级以上,层差、筒差、色差均不大于0.6级,质量稳定。     

染整加工对喷气涡流纺棉纱强力的影响

为提高喷气涡流纺棉纱的强力,增加其在色织工艺中可织造性,研究了染整加工对其强力的影响。结果表明：对喷气涡流纺棉纱分别进行碱氧练漂一浴法与酶氧练漂一浴法前处理,当烧碱和酶质量浓度分别为5、10 g/L 时纱线强力提高率最大,分别为9.0%与13.7%;选择X型、KN型、K型与B型4种活性染料分别对练漂后纱线进行染色,染色纱线强力比练漂纱线有不同程度的提高,其中B型活性染料对纱线强力的提高率最大;B型活性染料质量分数为2%（o.w.f）时,分别对碱氧练漂纱与酶氧练漂纱进行染色,原纱的强力提高率分别为15.9%和24.5%。从数据分析,适当的染整加工能够提高纱线的强力。     

涤棉针织物HA型高耐碱分散染料染色

涤棉针织物染色加工过程中,采用HA型耐碱分散染料、JX漂染同浴剂和JX免还原清洗高效净洗剂,设计开发了氧漂、分散、直接染色一浴一步法工艺或免还原清洗的氧漂、染涤一浴一步法工艺（分散、活性染色）。生产实践表明,与传统漂、染涤、染棉三浴三步法工艺相比,一浴一步短流程工艺可省去多道工序的水洗、蒸汽加温和部分氧漂助剂,降低了生产成本,提高了生产效率,具有明显的节能降耗效果。     

雅格素Argazol Ec型活性染料染浅色纯棉筒子纱探讨

间歇式筒子纱染色的重现性十分重要，特别是染浅色筒子纱时极易产生色花、色差、缸差等疵病，因此对于染色工艺制定，工人操作和染料质量要求都很高，经过对Argazol Ec型活性染料染色性能的测试及染色工艺的分析，通过实际生产的具体实践，纯棉筒子纱染浅色时，重现性、符样率，筒子内外层色差，色花均已达到质量要求。     

棉/粘胶/羊绒混纺筒子纱染色

由于羊绒极其纤细,且对碱非常敏感,因而棉/粘胶/羊绒混纺筒子纱需在弱碱条件下进行前处理和染色.通过选用NaHCO,作为煮练碱剂,将pH值控制在8-9,适当延长煮练时间,再经氧漂,Sumifx HF染料一浴法染色,可获得同色性好、色牢度佳、羊绒损伤小的优质纱线.     

简述高质量氧漂工艺的理论和实践

用氧漂特效助剂197练漂后的筒子纱，染色后可减少上机破洞、层差和损耗，对实践生产具有指导意义。