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电火花放电加工中工具电极损耗理论研究 总被引:7,自引:0,他引:7
在电火花放电加工过程中,采用负极性加工时,工具电极的损耗主要是由于火花放电前几百秒出现的电子流对工具电极表面的轰击造成的,本文对极间脉冲电流和电压的变化进行研究,推导出电子流传递给工具的能量,并考虑到放电过程中的出现的正极积碳现象,在此基础并具电极损耗量的模型,最后用实验验证。 相似文献
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在电火花放电加工过程中 ,采用负极性加工时 ,工具电极的损耗主要是由于火花放电前几百纳秒出现的电子流对工具电极表面的轰击造成的。本文对极间脉冲电流和电压的变化进行研究 ,推导出电子流传递给工具的能量 ,并考虑到放电过程中出现的正极积碳现象 ,在此基础上建立工具电极损耗量的模型。最后用实验验证 相似文献
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应用线电极磨削法的电火花微孔加工 总被引:2,自引:0,他引:2
在微细电火花微孔加工中,微细工具电极的制作精度是决定微孔加工质量的关键。本文介绍了作者研制的微细电火花加工样机。该机床应用了线电极电火花磨削法制作微细轴,并在同一台机床上用制作的微细轴作为工具电极加工微孔;同时为提高微孔的加工质量,采用了主轴横轴布局结构。该机床还采用了微能放电电源、去离子水工作液等加工工艺。经过实验加工,获得了高质量的微细轴以及微孔。 相似文献
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针对SiCp/Al的加工,提出一种超声振动磨削放电复合加工的方法.从加工效率、加工稳定性及表面质量等方面与电火花加工进行了对比试验研究。分析了两种加工方法的脉冲宽度和峰值电流对加工速度和表面粗糙度的影响,结果表明:电火花加工的表面粗糙度平均值为尺04.5μm,超声振动磨削放电复合加工的表面粗糙度平均值为Ra2μm:超声振动磨削放电复合加工的稳定性比电火花加工好,但加工速度较低。通过扫描电镜对两种加工方法下零件表面形貌和重熔层进行了观测,对试件表面进行了X射线衍射分析,表明采用超声振动磨削放电复合加工SiCp/Al复合材料可获得较好的表面质量。 相似文献
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目的 研发一种高精高效单晶碳化硅表面抛光技术。方法 采用电磁场励磁的大抛光模磁流变抛光方法加工单晶碳化硅,利用自制的电磁铁励磁装置与磁流变抛光装置,进行单因素实验,研究电流强度、工作间隙和抛光时间等工艺参数对单晶碳化硅磁流变抛光加工性能的影响,并检测加工面粗糙度及其变化率来分析抛光效果。结果 在工作间隙1.4 mm、电流强度12 A的工艺参数下,加工面粗糙度值随着加工时间的增加而降低,抛光60 min后,加工面粗糙度值Ra达到0.9 nm,变化率达到98.3%。加工面粗糙度值随通电电流的增大而减小,随着工作间隙的增大而增大。在工作间隙为1.0 mm、通电电流为16 A、加工时间为40 min的优化参数下抛光单晶碳化硅,可获得表面粗糙度Ra为0.6 nm的超光滑表面。结论 应用电磁场励磁的大抛光模盘式磁流变抛光方法加工单晶碳化硅材料,能够获得亚纳米级表面粗糙度。 相似文献
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为了提高硅晶体电火花成形加工效率、降低电极损耗,采用丙三醇水溶液作为工作介质。分析了介质中的碳、氢、氧元素对加工效果的影响,以及电导率、粘度、介质成分对加工特性的影响,研究表明:击穿放电间隙受电导率与粘度的影响,丙三醇水溶液可提高放电间隙,增强加工稳定性;丙三醇分子会在放电高温下分解出碳分子,其自身的微观爆炸力可促使碳分子和极间蚀除产物向两极移动,增强了电极的涂覆效应,降低了电极损耗。工艺实验结果表明:丙三醇水溶液的加工特性优于去离子水,采用质量分数为30%的丙三醇溶液加工时的最佳占空比为1∶7,加工效率为11.88 mm~3/min,电极损耗比为3.7%。 相似文献
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目的 通过基于碳化硅陶瓷靶的直接溅射和基于硅靶与甲烷的反应溅射,在Si(100)基底上沉积碳化硅薄膜,对比两种工艺制备碳化硅薄膜的异同.方法 采用直接磁控溅射与反应磁控溅射工艺制备碳化硅薄膜,通过白光干涉仪、轮廓仪、X光电子能谱仪(XPS)分析薄膜粗糙度、厚度、沉积速率、组分,通过X射线衍射仪和扫描电子显微镜分析薄膜的物相结构和形貌.结果 基于硅靶和甲烷的反应溅射工艺,甲烷流量百分比为20%~70%时,沉积速率从11.3 nm/min升高到36.5 nm/min.甲烷流量百分比为20%~60%时,表面粗糙度Rq值变化不大;甲烷流量百分比为70%时,Rq值有增大的趋势.对于甲烷反应溅射工艺,硅碳元素比例可调,但甲烷气体不易控制.基于碳化硅陶瓷靶工艺,随沉积时间(即膜层沉积厚度)的增加,表面粗糙度Rq变化不大,硅碳原子比接近1:1.两种工艺制备的薄膜均为晶态,且为8H-SiC.结论 比较两种工艺,相同靶功率下,硅靶反应溅射的沉积速率明显快于碳化硅陶瓷靶.硅靶反应溅射的元素比例可调,但甲烷气体不易控制;碳化硅陶瓷靶的沉积过程稳定,硅碳原子比接近1:1. 相似文献