蜂窝件电火花加工工艺

本文介绍的电火花磨削加工方法，成功地解决了蜂窝件加工的工艺难题。文章提供了有关加工参数，供同行们参考。     

电火花微细加工的工艺研究

本文以工艺试验为基础，结合电火花放电机理、固体材料的传热理论，研究了微能脉冲放电波形与加工表面形貌的关系及脉冲能量在工件与电极上的分配。     

混粉电火花加工工艺初探

介绍了混粉电火花加工工艺的发展概况，解释了混粉电火花加工中出现的一些现象。文章认为，在一定加工时间的保证下（１５ｈ） ，选择合理的加工规准，能够用混粉电火花加工机床加工出面积为１００ｃｍ２ 、表面粗糙度Ｒａ 为０ ．１８３μｍ 的镜面。     

混粉电火花加工工艺初探

介绍了混粉电火花加工工艺的发展概况,解释了混粉电火花加工中出现的一些现象。文章认为,在一定加工时间的保证下,选择合理的加工规准,能够用混粉电火花加工机床加工面积１００ｃｍ＾２,表面粗工Ｒａ为１．８３μｍ的镜面。     

微细电火花加工工艺研究

介绍了在研制的采用蠕动式微进给和线放电磨削走丝机构的微细电火花加工装置上进行的加工工艺实验研究,探讨了微细电火花加工微小轴（工具电极）高深宽比微小孔,非圆截面形状和三维结构成形以及半导体硅材料等的工艺方法。     

铝合金电火花线切割加工工艺研究

通过对铝合金高速走丝电火花线切割加工的工艺设计，探讨了其加工的工艺特点，分析了不同的进给速度、工作液及电参数对加工工艺指标的影响，并提出了改善铝合金高速走丝线切割加工工艺性能的措施。     

电火花微细加工的工艺研究

本文以工艺试验为基础，结合电火花放电机理、固体材料的传热理论，研究了微能脉冲放电波形与加工表面形貌的关系及脉冲能量在工件与电极上的分配。     

石墨电极电火花加工工艺与电火花机床的适应性研究

通过正交实验,讨论电火花机床对石墨电极电加工的影响,并分析了石墨电极电火花加工工艺与电火花机床的适应性,得出主轴性能影响放电加工的稳定性,脉冲电源可以提高加工速度,工作液可以提高加工表面质量和加工速度。     

航空发动机零件电火花加工工艺研究

根据航空发动机零件加工的需要及电火花加工的特点,研制了工作台旋转的专用电火花机床,初步解决了发动机零件的加工问题。     

脉冲电解电火花复合小孔加工工艺的探讨

介绍了电解加工的基本原理及其加工工艺优点 ,阐述了ECM(电化学溶解及电火花熔蚀)/EDM(电火花放电腐蚀成型)复合加工过程 ,以及国外深小孔ECM/EDM复合加工的发展现状     

气膜冷却孔电火花加工参数优化及重熔层厚度测量实验

气膜冷却孔加工表面粗糙度、重熔层厚度直接影响航空发动机服役寿命。兼顾叶片气膜冷却孔加工效率和重熔层厚度,研制了加工参数在线可调的窄脉宽高峰值电流脉冲电源系统,进行了气膜冷却孔电火花加工参数优化实验,寻找重熔层厚度和加工效率的显著影响因素。在此基础上,采用灰关联度分析法进行多目标优化,利用优化后的加工参数,得到了较理想的实验结果。     

外环块数控电火花加工工艺研究

航空发动机低压导向器中有一外环块组件,其形状复杂,加工精度要求高.针对外环块组件圆弧槽等型面电火花加工工艺进行了研究.通过大量的工艺试验,采用圆电极用圆弧插补加工和编制数控程序、优选工艺参数,加工出了符合图纸要求的零件.该工艺方法在生产应用中取得了良好的效果.     

基于信噪比的微小孔加工工艺参数的分析方法

加工工艺参数准确合理的分析方法是优化组合电火花微细加工中多目标工艺参数的重要前提和保证。文章利用参数设计中的信噪比方法对电火花微小孔加工过程中的工艺参数进行分析研究，得到电火花微小孔加工过程中关键参数单因子工艺指标的优化分析结果，从而达到对电火花微小孔加工工艺参数进行单因子优化设计的目的，为多目标工艺参数综合优化组合提供重要的数据支持。试验结果表明信噪比分析方法能够较好地解决电火花微细加工中的关键工艺参数优化问题，对加工效率和加工精度有一定的改善和提高。     

倒锥形微细喷孔电火花加工研究

高端柴油发动机喷油嘴的微细喷孔要求孔径沿喷射方向逐渐变小形成倒锥形。为实现电火花加工微细倒锥形喷孔,解决倒锥角度高分辨率连续可调、微小锥角顶点的精确定位、无自转微细电极丝推摆动力传递等关键性技术问题,设计研制了一种微细倒锥孔电火花加工用电极丝推摆机构模块,并对该机构模块的推摆径向跳动误差、倒锥角调节误差等性能进行了测试。为验证该机构模块的功能效果,进行了不同倒锥角微细孔加工实验。结果表明:倒锥推摆机构具有倒锥形微细喷孔加工应用的可行性。     

电火花加工铝花纹块工艺技术的应用

铝花纹块的硫化膨胀量是决定合模后的花纹圈圆度和轮胎是否存在胶边的关键尺寸。通过将膨胀量值均匀分配于各花纹块之间的工艺,使电火花加工花筋连接无错台,花纹块加工质量好。     

微细电火花加工技术在组合加工中的应用

概述并分析了微细电火花加工技术的发展现状及遇到的问题.介绍了微细电火花加工技术与其他微细加工技术相互组合,完成微小零件制造的各种工艺方法.     

Development of Technology and Strategies for the Machining of Ceramic Components by Sinking and Milling EDM

This paper investigates the manufacturability of B₄C, SiC, Si₃N₄-TiN by milling EDM and the performance of it has been compared to conventional sinking EDM. It is shown that due to the good flushing conditions, milling EDM performs well, even for the machining of ceramic materials with a rather low electrical conductivity (B₄C, SiC). Because the used milling EDM technique removes material in a layer by layer fashion (2D-machining), a new strategy for the machining of complex 3D-shapes in ceramic material has been developed. It consists of a milling EDM pre-machining step, followed by one or more finishing sinking EDM steps. The developed strategy has been validated on an industrial example and compared to a pure sinking EDM strategy. Time reductions of more than 50% were obtained.     

汽车座椅发泡模的电火花分型面加工工艺

介绍了电火花机床在汽车座椅发泡模具分型面制造中的运用。对电火花加工的分型面的工艺特点进行了分析,并相对于传统的分型面加工进行了比较。     

一种 45 钢表面电火花沉积 WC 层的新方法

目的提出一种利用高速电火花小孔加工机床实现工件表面强化的新方法。方法基于电火花沉积理论,通过改变机床电极的极性,在45钢表面电火花沉积WC层,从沉积层的厚度、粗糙度和微观缺陷三个方面分析电流和脉宽对沉积层质量的影响。结果当脉宽为80μs,电流为7 A时,获得的沉积层厚为35μm,硬度达1000HV,无明显缺陷。结论 D703F高速电火花小孔加工机床更换极性后,能够进行表面沉积,适当调整工艺参数可以实现空气中放电沉积,并获得理想的沉积层。