湿式离合制动器在热模锻压力机上的应用现状分析

热模锻压力机上广泛应用的湿式离合制动器按离合器与制动器的布置形式可以分为分体式离合制动器和组合式离合制动器。湿式离合制动器以液压油作为工作介质,整个离合器、摩擦器腔内充满了液压油,主动轴和被动轴间的扭矩传递通过油膜间的抗剪力实现。本文着重介绍当前热模锻压力机上应用的湿式离合制动器的结构类型及相关产品,并对其关键零部件摩擦片的研究现状进行了归纳分析。     

铜基粉末冶金摩擦片在机械压力机上的应用

摩擦片(见图1)是机床部件—摩擦离合器的主要元件,在机械中利用平面摩擦力传递动力(扭矩)或进行制动。摩擦离合器工作时,将各摩擦片压紧,靠片间接触面产生的摩擦压力传递扭矩,以实现机床的制动、换向、变速等。摩擦离合器与制动器工作时,常常是启动、停止频繁交替,摩擦片本身除受到强烈摩擦外,甚至受到冲击。     

滑动离合器飞轮的应用

图a所示为摩擦压力机的滑动离合器飞轮,它由轮毂、打滑部分(离合器)、摩擦片、摩擦带、碟簧等组成。飞轮与一个滑动离合器结合在一起。当超出预设的摩擦扭矩时(飞轮扭矩     

大型机床静压导轨油膜厚度反馈补偿装置的设计

详细阐述了大型机床静压导轨油膜厚度反馈补偿装置的设计原理与补偿程序,通过光栅尺测量油膜厚度的变化,运用油膜厚度与流量的数学模型,结合具体机床参数,由PLC程序计算出油量的差异,输出相应的电信号,计算出恢复预设油膜厚度所需的油量,修正变频电机的频率,调整转速与供油量。实践证明,该方案是可行的。     

两相流对摩擦片间流体传动特性影响的数值模拟

为了研究液体黏性传动中产生的两相流对摩擦片间流体传动特性的影响,也为减弱两相流、提高油膜传递剪切转矩的能力,通过流体动力学仿真软件对基于VOF模型的油膜流场进行数值模拟,获得油膜流场中两相流区域的产生及发展规律。研究表明:油槽是产生两相流的主要区域,在油槽靠近外径的侧面过渡位置空气所占体积比为1;两相流区域的产生主要受流体压力的影响,并且其产生是先从靠近外径部位开始,逐渐向内径方向发展;油膜流场中空气的体积比随着供油量的增大而减小,随着转速的提高而增大;油膜传递转矩随着供油量和输入转速的增大而增大。     

基于正常掘进工况下的TBM刀盘振动限值研究北大核心

刀盘作为TBM施工过程中实现破岩功能的关键部件,极端环境极易引起刀盘的剧烈振动,且刀盘的长期剧烈振动会导致结构开裂、失效等问题。因此,以TBM刀盘为研究对象,通过有限元与动力学仿真,确定正常掘进工况下的刀盘振动限值。首先,基于滚刀破岩动态载荷模拟仿真及CSM模型得到不同围岩类别下的滚刀载荷谱,使之作为刀盘外激励;其次,利用Ansys对刀盘进行瞬态动力学仿真,得到刀盘的最大等效应力,再以许用应力进行衡量;最后,利用Adams对TBM主机多自由度动力学模型进行动力学仿真,得到不同岩石类别正常掘进工况下的刀盘振动加速度,从而得到刀盘的振动限值。     

磁流变调速风扇离合器的特性分析

应用Bingham模型建立磁流变离合器传递转矩与输出转速的计算模型,分析离合器的负载特性,结果表明:一定范围内可通过减小离合器输出转速增大输出转矩,减小工作间隙和增大传动圆盘内径都可增加离合器开环传动系统刚度。离合器所需控制比与最大调速比为平方关系,减小离合器传动圆盘内径及增大传动间隙、选择多间隙结构可提高离合器的控制比,增大调速范围。功率损失分析表明,拖动风扇调速时的滑差功率损失在传动比为3∶2时出现极值,因此实践中可通过控制传动比来控制滑差功率损失从而控制离合器的温升。     

面向自适应控制的油膜厚度动力学建模与分析

实现数控机床自适应控制的前提条件是有相关的动力学模型。建立带有载荷、温度等非线性因素的油膜厚度动力学模型是实现重型精密数控机床垂直位移自适应控制的关键。针对没有适用于静压导轨油膜厚度的自适应控制模型,基于Navier-Stokes方程,提出了静压导轨油膜厚度的非线性动力学模型及其简化模型,两者都可用于自适应控制。该模型能体现导轨承受负载变化与油膜厚度变化关系,并包含油膜厚度变化的速度和加速度项,适用于精密液体静压数控设备。经过Simulink tools工具仿真模拟,精度达到10~(-4)的数量级,验证了非线性模型和近似模型的准确性。     

НКМ3 К864和МКП2500压力机的故障及其消除

一、电机不能起动(传动机构转动不灵或不转动)的原因在电机正常条件下开不动车有以下几种原因: 1.由于离合器中摩擦片调整装置个别松动,使主动片与被动片接触产生摩擦(二三片较多); 2.离合器调整时片中的尺寸不当; 3.离合器中被动摩擦片有的因质量不佳或长期使用振动脱落卡住; 4.快速进气头小活塞卡住,离合器不     

复合地层盾构切削系统协同仿真研究

基于复合地层盾构切削过程中的变载荷特性,采用协同仿真方法建立了盾构切削系统机械控制模型。针对几种典型地层工况下盾构在复合地层间的切削作业,由机械系统动力学模型确定刀盘输出转速、控制系统模型解算驱动力矩,通过机械和控制两系统实时数据交互实现了外部阻力矩变化时对盾构刀盘转速的动态控制。所建切削系统协同仿真模型具有良好的地层适应性,为进一步研究盾构刀盘地质适应性设计理论及复合地层掘进过程中协调可控性的优化设计提供了参考。     

基于高速开关阀的湿式离合器缓冲控制系统研究

湿式离合器是大功率液力机械传动装置重要的传动部件，其工作状态直接影响设备的安全可靠运作。为了提高湿式离合器工作效率，通过分析离合器的工作原理，基于电磁式高速开关阀设计一种用于湿式摩擦离合器的液压控制系统，构建液压系统模型，通过 MATLAB/Simulink仿真求解该液压系统的压力输出信号。计算结果显示：该液压系统可以用于控制湿式离合器的接合，能够为湿式离合器提供稳定的接合油压缓冲信号。     

PID控制在液黏传动调速起动控制系统中的应用

根据液黏传动调速起动的特点,建立起控制系统传递函数,运用PID控制对系统的响应特性进行分析,并对PID调节前后的起动速度曲线进行仿真分析。结果表明,加入PID调节后系统的输出转速能较好地跟踪设定值。     

西门子S120驱动器力矩控制在开卷机上的运用

西门子Sinamics S120驱制器具有力矩控制功能,利用其力矩大小可自动调节电机运转的速度.在很多开卷生产线项目中,由于开卷机芯轴上的料卷直径逐渐变小,但料卷的线速度必须保证和整线速度一致,所以开卷机速度一直在改变.利用S120驱制器的力矩控制功能,可方便地编程解决开卷机的运行速度问题.     

内外啮合齿轮泵与马达传动的特性分析

为了实现齿轮泵输出流量的定级变化、齿轮马达输出转矩和转速的定级变化,设计了内外啮合型齿轮泵和马达,将内外啮合齿轮泵和马达组成传动系统。以内3外2型为例,对内外啮合型齿轮泵和马达的原理进行了分析:泵具有5个独立的油液输出口,通过不同组合可以组成11中不同的供油方式;马达有5个进油口,在普通连接下可以输出11种转矩与转速,在差动连接下可以输出6种转矩与转速。分析结果表明:在内外啮合齿轮泵和马达的传动系统中,通过改变泵的供油组合方式、马达的连接方式,可以定级的改变马达转矩与转速,拓宽了齿轮泵和马达的适应领域。     

行星式永磁体磁流变传动装置的传动特性研究

对行星式永磁体磁流变传动装置进行了传动特性分析。传动装置采用圆筒型工作结构且励磁源设置为永磁体内置式,装置内部设置有可以自由旋转的磁管套组结构,增大了装置的输出转矩能力且传动特性稳定可靠,建立模型分析MRTD装置的输出转矩值的影响因素,研制了磁流变传动装置样机,并对样机进行了调速特性和调矩特性的测试。结果表明:该装置能有效传递扭矩,能有效调节滑差转速,通过控制内部磁场强弱进而调节输出转速大小。     

汽车动力转向油泵试验装置的研制与应用

针对汽车动力转向油泵在生产过程中需要逐个进行试验的问题,研制了一种高效、高精度的试验装置。该装置基于MCS-51系列高性能单片机,分为机械系统、液压系统和控制系统三部分。可以对汽车动力转向油泵的转速和油压进行无级调节,并可检测流量和扭矩等重要参数,从而完成试验大纲所规定的跑合、安全阀调节、容积效率检测,以及最大流量检测等多种试验。试用结果表明,该装置的测控精度高,人-机界面友好,操作简单方便,适合汽车动力转向油泵的批量试验,应用前景广阔。     

交流伺服电机的高精度恒转矩控制系统

介绍了一种交流伺服系统的高精度、高稳定的转矩控制模式,以高性能交流伺服控制器、交流伺服电机为核心控制元件,采用PLC软件联锁、保护,对交流伺服电机的转矩进行高精度控制,使电机在较宽的转速范围均能保证恒转矩。     

大型回转工作台导轨油膜厚度控制方法研究

静压回转工作台导轨油膜厚度随载荷、切削力、油温、黏度等时变工况因素的变化而改变,导致其厚度偏离目标值,影响工作台回转精度。研究油膜厚度的调节方法,对保证零件加工精度具有很重要的工程实际意义。针对变频调速供油的静压回转工作台,分析油膜厚度形成原理及特性,采用工况系数法和3次插值法分别建立了2种油膜厚度控制模型,建模时综合考虑工作台结构尺寸、外载荷及油液黏度等参数的影响。采用米依DT3300电涡流传感器测量系统与Siemens 840DSL数控系统,搭建了油膜厚度检测与调节综合实验平台,通过?2 500 mm静压工作台变载荷实验,验证了两种控制模型对不同载荷下油膜厚度调节的合理性和可靠性,为静压工作台油膜厚度的研究提供了参考。