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《特种铸造及有色合金》2017,(12)
分析了不锈钢多管接头熔模铸造工艺,针对在凝固过程中产生缩孔、缩松缺陷的原因,利用ProCAST对浇注过程进行分析,对铸件浇注位置、排气位置、工艺参数等进行改进,使铸件缺陷明显减少,提高了铸件成品率和表面质量。 相似文献
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某大型框架式铝合金铸件工艺改进 总被引:1,自引:1,他引:0
分析了某大型框架式铝合金铸件气孔、夹渣、裂纹、缩松、针孔等铸造缺陷产生的原因,从浇注系统设计、过虑网、局部冷铁等方面着手,对铸件工艺方案进行了优化改进.实践表明,效果明显,铸件气孔、夹渣、裂纹、缩松、针孔等铸造缺陷得到了有效的控制,显著提高了铸件的合格率. 相似文献
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采用差热分析仪、体视显微镜、扫描电镜、微区能谱分析仪等手段对石膏型首饰铸件的缩松缺陷进行分析。结果表明,首饰铸件缩松是凝固枝晶生长过程中枝晶间被孤立的金属液池得不到补缩而形成的。合金性质、铸件结构、浇注系统、铸型温度、浇注工艺等是首饰铸件枝晶状生长和缩松缺陷的影响因素。为防止缩松缺陷,生产时要优先选择熔点适宜、凝固温度范围较窄的合金,同时优化首饰铸件结构,合理设置浇注系统,避免结构差别过大的铸件同时浇注。另外,合理控制铸型温度及浇注温度,并借助离心浇注或真空吸铸等方式为金属液提供足够的补缩压力。 相似文献
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针对某船舶通海阀在铸造过程中易产生缩孔、缩松等缺陷问题,以Cu-7Ni-7Al-4Fe-2Mn合金通海阀铸件为研究对象,使用三维制图软件UG构建了铸件3D模型,并结合通海阀铸件的结构特性,设计了底注式浇注系统。利用数值模拟软件模拟了铸件的砂型铸造过程,分析了可能出现缩孔、缩松缺陷的位置,优化了通海阀铸件的浇注系统。研究了浇注温度、浇注时间、铸型预热温度等参数对铸件缩孔、缩松率的影响规律,结合正交试验方法优化出匹配的铸造工艺参数。研究结果表明,工艺参数对通海阀铸件缩孔率的影响程度从大到小依次是浇注时间、铸型预热温度、浇注温度。优化后的工艺参数分别为浇注温度1 200℃,浇注时间30 s,铸型预热温度35℃。通过在铸造缺陷较多的部位增大冒口尺寸,有效减少了缩孔、缩松铸造缺陷的产生。 相似文献
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《中国铸造装备与技术》2015,(3)
某大型球铁轴承盖在生产过程中发现存在缩松缺陷,废品率较高。通过利用Magma模拟软件对工艺进行相应改进,调整冒口及冷铁尺寸、改进浇注系统,经过生产验证,其解决了铸件存在的缩松缺陷问题,显著提高了铸件成品率。 相似文献
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《中国铸造装备与技术》2016,(3)
重点阐述了重型机床立柱的浇注系统设计、防止铸件裂纹等工艺措施以及浇注过程控制等方面的内容。经过计算机模拟浇注凝固验证,对部分工艺参数修改后投入生产。铸件加工后导轨面组织致密,铸件无缩孔、缩松、裂纹等缺陷,达到了设计要求。 相似文献