制坯辊锻中三维变形的几何特征

本文对制坯辊锻三维变形过程中的几何特征进行了分析和讨论.着重分析了椭圆型槽辊锻圆坯料这一常用制坯工序的变形特点及其几何相关关系,对圆坯料通过椭圆型槽变形过程中的几何要素,经过数学模式化处理,建立了其型槽与坯料的接触面积计算公式,确定了其塑性变形过程中的塑性变形区域边界函数,通过实测试验,验证了文中确定的几何要素数学表达式的可行性.     

连杆成形辊锻工艺的试验研究

本文主要论述了连杆成形辊锻工艺课题研究中的三个专题研究成果: 1.“连杆成形辊锻工艺及其技术特点”。在此部分文中概要介绍了目前在全国推广应用的本课题研究的工艺成果一连杆成形辊锻的典型工艺及其技术优越性。 2.“辊锻件前后壁轮廓成形规律的试验研究”。在此部分的研究结果中表明:辊锻过程区别于其他锻造方法而有其自身的特点和规律性。故辊锻毛坯或辊锻模前后壁轮廓角的设计以及工艺参数的确定,必须按其自身规律来选择,否则将得不到予想的结果。文中提供了一部分关于确定辊锻件前后壁轮廓角的实验曲线。 3.“连杆辊锻过程中的力能参数测定与分析”。这部分是采用电测法对195W型柴油机连杆辊锻过程的力能参数进行了测定,取得了国内第一批有关该工艺的实测的力能数据。文中还对比分析了埃克隆德等三个理论公式的计算结果,并提出了自己的看法。     

辊压塑性精成形机的研制和开发

辊锻是一种应用很广泛的回转体零件成形方法，但目前它主用用于粗加工，很少用于精成形，另外，辊锻加工材料利用率较低。中国国家专利“辊压塑性精成形机”将辊锻与闭式模锻的优点结合起来，改进了现有辊锻机，使其能精成形，并且材料利用率也提高了很多。本文说明了根据“辊压塑性精成形机”专利的设计思想在设计实验样机时如何解决支承辊中心距调整、齿轮齿条正确啮合、框架模板位置调整及顶出机构设计等技术问题，此外，还说明了在设计辊压塑性精成形模具时应考虑的一些问题。     

辊锻研究所承担的国家科研攻关项目 农机犁铧辊锻工艺研究通过国家鉴定

<正> 辊锻研究所承担的六五期间国家科技攻关项目一农机犁铧辊锻工艺研究近日在长春通过国家鉴定。犁铧是机引犁的重要零件。需求量大,易磨损。采用国内现行的胎模锻工艺生产犁铧,生产率低,能耗高、质量差,工人劳动条件十分恶劣。辊锻研究所与河南省商丘机引农具厂于一九八三年十一月,受国家经委和机械工业部的委托开始了这项全国重点科研项目的研究。他们通过连续局部塑性成形一次加热制成犁铧的多次试验,找出了犁铧辊锻的最佳工艺方案与参数,成功地生产出一批25型犁铧锻件,将其安装在轻型悬挂犁上,进行田间试验,证明入土性好、耐磨性高。犁铧辊锻工艺与国内现行的胎模锻工艺相比,生产率提高六倍,     

辊锻工艺在扳钳工具生产中的应用

阐述了辊锻工艺在扳钳工具生产中的应用。并以３５０ｍｍ管子钳钳柄的辊锻工艺为例说明了在具体应用中的模具设计、计算方法及在生产实践中的考验结果。     

共轭原理在辊锻模具设计中的应用

采用共轭成形的基本原理,建立了六方锥形件辊锻模型腔表面方程,给出了型腔表面纵横截形的数学表达式,并在实例中进行了坐标计算,为辊锻模型腔的加工提供了数学模型。     

辊锻工艺在钳工具生产中的应用

阐述了辊锻工艺在板钳工具生产中的应用,并以３５０ｎｍ管子钳钳柄的辊锻工艺为例说明了在具体应用中的模具设计,计算方法及在生产实践中的考验结果。     

共轭原理在辊锻模具设计中的应用

采用共轭成形的基本原理，建立了六方锥形件辊锻模型腔表面方程，给出了型腔表面纵横截形的数学表达式，并在实例中进行了坐标计算，为辊锻模型腔的加工提供了数学模型。     

焊接辊锻机架计算模型

长期以来辊锻机架按框架计算,精度很差,对于偏心套式机架来说,这一算法更不合理。本文提出了用有限元法计算这类机架的力学模型,可在中小型电子计算机上计算,有较高的精度,且便于生产厂应用。把这一模型用于设计DA42—630辊锻机架,在保证机架强度和刚度的前提下,使机架重量再次降低至4T,为同规格辊锻机D43—630机架重量11.4T的35.1％。     

曲柄压力机锻压力的测定——利用机身弹性变形测定变形力的研究(1)

根据曲柄压力机机身弹性变形与锻压力成正比的原理研究了利用机身弹性变形测定锻压力的方法:测出应变后由标定法确定变形力和测出应变后由理论法确定变形力。研究表明:测出应变后由理论法确定的锻压力数值偏高,只能在机身应力计算公式准确、机身尺寸测量精确及直接标定机身有困     

航空发动机叶片精锻成形过程的热力耦合数值模拟

采用热力耦合数值模拟方法对高温合金IN718单榫头叶片精锻成形工艺过程进行了模拟研究.研究结果表明:在叶片成形过程中塑性变形功和摩擦功所带来的升温效应和坯料与模具之间的热传递所引起的冷却效应对温度场、等效应力场以及载荷一时间曲线的影响较大;不同摩擦系数对叶片精锻过程的影响也比较明显;成功解决了叶身和榫头交界处出现的缩颈问题;通过模拟结果对比分析,进一步验证了本模拟过程分析的合理性和实用性.     

台阶轴胎模锻填充不满机理分析与对策研究

台阶轴胎模锻过程中,易出现坯料填充不满缺陷.为解决此问题,应用DEFORM-3D建立有限元模型,通过对内部材料速度流动图、变形流线图进行分析.结果表明:坯料的不均匀变形流动导致坯料填充不满,模具与坯料接触摩擦因数越大,填充不满现象越严重;减小摩擦因数对不均匀变形流动状况改善有限;上模增加锥度,能有效改善坯料变形流动均匀性;增加锥度与改善摩擦条件两种措施结合能够更加有效地改善填充效果;在摩擦因数为0.3、锥度为3°的工艺条件下,填充程度能够达到92%.     

轴对称模锻件变形规律的实验分析与研究

本文介绍采用半剖圆柱铅试样在表面镶有玻璃的半剖锻模中压制成形的实验方法,对轴对称件模锻过程中金属的变形规律进行了分析研究。通过实验,直观地看到了轴对称件在模锻过程中各个变形阶段的金属流动规律以及塑性变形区的分布范围。并把半剖试样与整体试样在整个压制过程中的变形力进行了分析比较,获得了变形力理论计算验证与实验相一致的结果,论证了用半剖试样代替整体试样及双半剖组合试样进行试验的可行性。     

利用局部加载法冷精锻圆柱直齿轮

冷精锻圆柱直齿轮具有齿腔充填困难、成形力大及模具寿命低等技术难题。对此,提出了传统封闭式冷锻-局部加载终锻二步锻造工艺。利用数值模拟方法分析了局部加载终锻的变形过程、等效应变和成形载荷,并与封闭式冷锻成形圆柱直齿轮进行了对比,结果表明：利用局部锻造工艺作为终锻,不但齿腔充填良好,而且能极大地降低成形力和单位压强;局部加载成形的齿轮齿形部分变形大、组织好。     

叶片精锻中材料流动应力的计算

叶片精锻在航空发动机制造业中占有举足轻重的地位。在叶片锻造过程中,变形与温度的分布是极不均匀的。为了获得高质量的叶片锻件,必须确定锻造过程中叶片型面上的流动应力分布以及温度场对终锻件的影响。研究表明,在一定的变形程度和变形温度下,流动应力主要受应变速率的影响。根据这一特点,本文提出了计算叶片型面上温度场和流动应力分布的有效方法,并研制了相应的计算机程序。通过模拟实验,测定了叶片型面的温度场,得出了型面温度分布规律,从而为确定叶片中每一单元的流动应力奠定了基础。     

镦粗过程中锻件内孔洞缺陷的有限元分析

采用刚塑性有限元法对镦粗过程中的圆柱锻件内孔洞缺陷进行了数值分析,并研究了摩擦条件对锻件内孔洞闭合的影响。模拟结果与实验结果对比表明,锻件压下量ｅ％与孔洞变形程度ｂ／ａ的关系曲线趋于一致,从而为应用有限元法指导锻件的设计提供了依据。     

带毂直齿圆柱齿轮精锻的实验研究——直齿圆柱齿轮精锻研究Ⅱ

本文实验研究了带毂直齿圆柱齿轮精锻时的金属流动和变形力,获得了金属流动规律及其对变形力的影响,提出了对制订精锻工艺有参考价值的结论,可供精锻带毂直齿圆柱齿轮的科研和生产应用。     

回转体锻件制坯问题探讨

回转体锻件的制坯高度确定的合理与否，直接影响到锻件的质量，模具的寿命，运用塑性成型基本理论先求得分流面的位置，然后确定中间毛坯的高度。按分流面设计毛坯件，可提高原料利用率，锻件质量及模具寿命。     

连杆终锻过程变形行为的光塑性实验研究

采用光塑性实验方法研究长轴类复杂锻件变形规律，针对ＡＸ１００摩托车汽油机连杆终锻过程变形行为进行了光塑性实验，通过对不同典型截面切片的等倾线和等差线的观测分析，发现不同部位具有明显的变形特征：两头端以镦粗变形为主，并受工字梁杆和飞边的影响；两头端与工字梁杆过渡区具于明显三向应力状态，中心与外侧具有明显差别；工字梁杆部镦－挤复合变形。实验结果与理论和工艺中出现现象的定性分析是一致的，并可解释工艺中的     

叉头一模两件预成形过程的数值模拟分析

锻造成形过程是一个非常复杂的弹塑性大变形过程,有限元法是用于锻造成形过程模拟中一种有效的数值计算方法。通过数值模拟技术分析叉头锻件改成一模两件的预成形过程,优化预成形模具型腔,获得合理的生产工艺,达到提高原材料利用率和生产班产量,并获得合格终锻件的目的。