冷轧差厚板轧制极限差厚量研究

为研究冷轧差厚板轧制时厚度过渡段的极限差厚量,采用相关轧制理论建立了差厚板轧制过程的轧制力模型、电机功率模型和轧制力矩模型,并根据设备能力得到轧制力、电机功率及轧制力矩的约束条件,通过编写程序得到了多工况的批量计算。研究结果表明,来料厚度和厚区厚度对极限差厚量有很大影响。同一来料当厚区厚度越大时,极限差厚量也越大。来料相同且在差厚过渡区以一定轧制力轧制时,随着厚区厚度的逐渐减小,极限差厚量出现先减小后增加的情况。当厚区厚度一定时,若轧制力不变,随着来料厚度的增加,差厚板过渡区极限差厚量逐渐减小。     

铝箔轧制的厚度控制

一铝箔轧制对坯料的厚差要求铝箔轧制属于极限压延,通常都采用恒压轧制。恒压轧制有利于保证铝箔的平直度,但难以消除其纵向厚差。在极限压延过程中对产品纵向厚度的主要调节手段是改变后张力和轧制速度,但张力和速度的调节范围均有一定的限制。因此,要求铝箔坯料板材应该具有较小的纵向厚度。表1列出了不同的坯料板材厚差和相应的0.007毫米成品箔材厚差设计值。     

用异步轧制法提高板带材的横向厚度精度

本文在实验研究的基础上比较了异步轧制与常规轧制对板带材横向厚度差的影响,并从金属变形特点方面分析,指出异步轧制通过降低轧制压力,缩减轧制中的宽展,使轧辊弹性变形减小并显著减轻板带材的边缘减薄,从而提高了横向厚度轧制精度。文中还论述了利用恒延伸异步轧制技术实现板带横向厚差与板形的有效控制的新方法,利用此法可以实现横向厚差、板形与平均轧出厚度的‘互不干扰’型控制。     

板形控制的理论基础

本文研究了板形与横向厚差的关系,在推导横向厚差方程时考虑了轧制压力沿带材宽度的不均匀分布,得出辊间压力分别按二次曲线和四次曲线计算时横向厚差方程和弯辊力设定值的计算公式,并同实测数值进行了对比和分析。本文还分析了纵向厚差和板形的综合调节,研究了弯辊力对轧制力和横向前张力差的传递系数,为板形自动控制系统的设计提供了理论基础。     

基于轧制过程数据的轧机刚度动态模型

针对实际轧制过程中轧机刚度变化难以在线测试的难题,对轧制过程进行数据挖掘,提出了基于厚差溯源分析的轧机弹跳和轧机刚度定向挖掘方法。对某650可逆冷轧机的轧制过程数据进行了分析,并深入挖掘了轧机刚度和轧件宽度、轧制速度的关系,建立了轧机刚度的综合动态模型,对提高板厚控制精度具有重要的意义。     

基于轧制过程数据的轧机刚度动态模型

针对实际轧制过程中轧机刚度变化难以在线测试的难题,对轧制过程进行数据挖掘,提出了基于厚差溯源分析的轧机弹跳和轧机刚度定向挖掘方法。对某650可逆冷轧机的轧制过程数据进行了分析,并深入挖掘了轧机刚度和轧件宽度、轧制速度的关系,建立了轧机刚度的综合动态模型,对提高板厚控制精度具有重要的意义。     

PLC控制轧机液压推床

ＰＬＣ控制轧机液压推床黄效国，程建中（北京科技大学机械工程学院１０００８３）对于可逆的中板轧机，在不同道次的轧制过程中，若轧件偏离轧机轧制中心，则会出现许多不利情况，如钢板两边的厚差较大，轧件偏离轨道，严重时可能飞出轨道等，所以必须保证轧件在轧制过程...     

针对尾部厚跃的热轧自适应硬度前馈控制

通过在热轧带钢厂的长期实验，找出了一种能有效提高热轧带钢厚度质量的控制方法，该方法利用F1机架的硬度信息对下游机架进行前馈，并通过对F1机架尾部轧制力和尾部出口厚差求取相关系数作为自适应系数来修正尾部增益。自投入应用后，取得了显著的控制效果，本体厚差波动明显减小，尾部厚跃基本消失，为厂家带来了良好的经济效益。     

对森吉米尔轧机液压板厚自动控制系统的分析及评述

板带材沿纵向厚度的均匀性,是冷轧薄带钢质量的重要指标,它直接影响各机械工业的生产效率和产品质量,不断提高这一指标,是冷轧机自动化的一个主要目的。在冷轧生产过程中,影响带钢厚差的因素很多,而板坯纵向厚差、机械强度不均和轧机的弹跳特性及轧辊的偏心,是造成带材厚度偏差的主要原因。厚差的产生,直接反映出轧制力的变化,如何实现随轧制过程中轧制力的波动,及时地调整辊缝,以减小(或消除)出口带材厚度偏差,是研究轧机厚控系统的出发点。     

差温轧制对135mm特厚板探伤结果的影响

结合实际生产,以300mm厚的Q345D连铸坯轧制135mm的厚钢板,探索了差温轧制对钢板探伤结果的影响,结果表明:控轧钢板的探伤合格率较低,差温轧制过程中增大了钢坯心部变形量,有利于心部缩孔等缺陷的压合,钢板的探伤合格率明显提高。     

1 580 mm精轧机组大凹辊控制硅钢板形的研究及实践

热轧硅钢断面轮廓对冷轧横向厚差有重要影响,尽可能减小热轧硅钢边降有利于减小冷轧成品横向同板差。为了改善热轧硅钢边降较大、轧制周期短的问题,在1 580 mm精轧机下游F5～F7机架尝试使用大凹辊辊型,总结了大凹辊辊型应用前后热轧硅钢断面板形指标、冷轧横向同板差和工作辊磨损改善情况,分析了大凹辊辊型对硅钢边降和轧辊磨损的影响。实践发现使用大凹辊辊型可有效延长轧制千米数,减小轧制末期硅钢边降,改善冷轧成品横向同板差。     

中厚板轧机高精度厚度自动控制系统的开发及应用

为了同时满足同板差和异板差的指标要求,天津天铁冶金集团有限公司轧钢厂中厚板轧机自动厚度控制系统(AGC)分别采用了相对方式AGC和绝对方式AGC,其中,相对方式AGC能有效提高同板差精度,绝对方式AGC则可以保证轧出钢板的厚度与目标厚度基本一致。为此建立了钢板的高精度厚度计式模型,采用X射线测厚仪检测参数和各种补偿算法对计算模型进行修正。这种高精度的AGC系统投入使用后运行稳定,厚度精度取得了满意效果。     

冷轧硅钢板形与横向厚度控制的分析

带钢板形和横向厚度差是冷轧硅钢产品的关键质量指标。针对冷轧硅钢板形与横向厚度控制进行了研究分析,描述了冷轧硅钢板形和横向厚度存在的缺陷以及两者的相关性,指出了热轧原料断面厚度的不均匀性是硅钢板形与横向厚度控制存在的矛盾点,并表明了良好的热轧原料轮廓尺寸是保证冷轧硅钢板形与横向厚度协调控制的关键因素。     

冷轧带钢来料断面对张应力与出口断面的影响

为了降低冷轧带钢的横向同板差,通常需要采用紧边轧制工艺,带钢边部处于大拉伸应力状态,很容易引起边裂或断带。提出一种冷轧带钢来料横断面形状的简单描述方法,以热轧来料横断面参数作为输入参数,采用板形模拟软件分析了来料断面形状的两个关键参数对带钢出口张应力与出口断面形状的影响规律。模拟结果表明,减小热轧来料边部15和40mm处凸度值C_(15)和C_(40),改善热轧带钢边部减薄,不仅有利于减小冷轧带钢横向同板差,而且可以改善带钢边部残余拉应力,从而减小冷轧带钢边部张应力,有利于避免第一道次带钢发生边裂与断带事故。     

Large concave roll technology for hot rolled silicon steel

It has a strict demand for the transverse thickness difference of silicon steel. To reduce the transverse thickness difference of the cold rolled strip, it must reduce the crown and the wedge of the hot rolled strip. 7-Stands continuously variable crown (CVC) hot rolling mills are conventionally applied to roll silicon steel. However, the CVC rolling mills have many defects to roll silicon steel as a result of the strict demands for the crown and the wedge and the characteristics of the CVC rolling mill. The large concave roll (LCR) technology was puts forward to solve that problem. The LCR technology includes the design of the roll contour and the roll free shifting strategies. The results of simulations and experiments show that the LCR technology can not only ensure the crown target of silicon steel, but also enlarge the coil quantity in a rolling schedule and improve the hot rolled strip edge-drop in the late of rolling schedule. This technology provides guidance for the crown control of the hot rolled silicon steel.     

冷轧无取向硅钢横向厚度差控制技术

 针对某1 420 mm冷轧厂无取向硅钢投产后出现硅钢横向厚度差较大、难以达到下游客户要求的问题,对该厂热轧来料对冷轧生产无取向硅钢的适应性和UCM轧机板形调控性能进行分析。通过现场工业试验和辊系变形有限元仿真,研究了热轧、冷轧主要工艺参数对硅钢横向厚度差的影响,并优化相关工艺参数,最终提出满足客户需求的冷轧无取向硅钢横向厚度差控制技术方案。该技术方案应用于现场生产后,无取向硅钢横向厚度差控制在10 μm以内的命中率从应用前的不到60%上升到100%,而7 μm以内的命中率达到90%以上。     

热轧带钢局部硬度对冷轧带钢板形的影响

考虑轧件材质横向差异对冷轧带钢板形的影响,采用末架轧机出口带材横向厚度分布和板形作为验证模型精度的指标,定量研究了热轧来料局部硬度对冷轧带钢板厚和前张应力分布的影响程度及规律,通过与现场实测数据的对比,证明该模型提高了轧后板形的计算精度。研究结果显示,局部硬度对冷轧带材的张应力分布影响显著,附加张应力与硬度峰高度成正比,给出了冷连轧过程中轧后带材附加厚度和附加张应力与热轧来料局部硬度的关系。     

热连轧厚控精度分析及提高精度的途径

分析和实践表明，造成热连轧机厚控精度远低于连轧机的主要原因是活套控制系统与厚度控制系统的相互干扰，采取改进活套支持器结构，多变量最优控制和张力与厚度解耦控制等虽然取得了一定效果，但受连轧基本理论－秒流量相等条件的限制，并未取得突破性进步，特别是以流量测厚值为标准，直接影响了自适应的效果，连轧分布参数动态数学模型为解决厚度与张力的干扰提供了新思路，而数学模型与人工智能结合的协调推理网络为其具体实现方     

动态设定型AGC在中厚板轧机上的应用

动态设定型ＡＧＣ在上钢三厂２３５０ｍｍ中板轧机上应用表明，通过ＡＰＣ环节可以实现ＡＧＣ功能，使有明显水印的铸锭坯料轧制成的钢板，其同板差的均方差达到０．０７ｍｍ的国内先进水平。     

An Experimental Investigation on the Effect of Cooling Rate During Combined Continuous Casting and Rolling Process on Mechanical Properties of 7075 Aluminum Alloy

When a combined continuous casting–rolling (CCCR) process is employed for making Al plates and sheets, considerable savings in both the cost and the production time are attained. In the present research, the variation and control of temperature of the material flowing through the cooling jacket during CCCR of 7075 aluminum alloy were investigated. Employing three temperature profiles for this passage, it was shown that the best mechanical properties and grain size of the finally rolled product could be attributed to the exponential profile. It was also found through a heat transfer analysis that the difference in the free convection heat transfer from the top and bottom surfaces of the slab exiting the cooling jacket can result in a temperature gradient through the thickness of the plate, and this can consequently lead to certain variations in the hardness through the thickness of the finally rolled 7075 Al plate.