真空膜蒸馏法再生烟气脱硫废液的试验研究

复合型甲基二乙醇胺（MDEA）水溶液对烟气二氧化硫具有良好的吸收性,其废液再生循环利用技术的研究进一步完善了烟气脱硫设备节能减排之需。实验采用中空纤维陶瓷膜组件为再生器,用真空膜蒸馏法再生吸收了二氧化硫的MDEA富液,着重研究了废液温度变化对其再生率和蒸馏通量的影响,用气相色谱法测得废液在各实验温度下的再生色谱图。结果表明：废液的最佳再生温度为70℃,此时再生率可达98％。     

常减压蒸馏装置的减压深拔技术

结合国内外减压蒸馏装置的现状,分析了原料性质、减压蜡油及减压渣油加工路线、减压操作条件、减压加热炉、减压转油线、减压洗涤段结构和洗涤油量等影响减压深拔的各种因素,推荐了减压深拔的设计参数,提出了减压深拔和能耗的关系式,并结合实际生产操作给出了判断减压深拔的方法。     

常减压蒸馏装置减压深拔技术的应用

中国石油化工股份有限公司金陵分公司8 Mt/a常减压蒸馏装置采用减压深拔技术:即在较低残压(1.6kPa)和较低全塔压力降(1.33 kPa)下,提高减压炉温,实现减压深拔。在生产中针对减压深拔的一些直接约束条件和相关约束条件的进一步优化实现了减压深拔。提出了衡量深拔的标准:(1)所加工的原油实沸点(>580℃馏分)收率与装置总拔做比较,来判断是否达到某一点的切割温度;(2)用减压渣油538℃的馏出量来衡量减压拔出是不是彻底。按此标准该装置减压渣油的实沸点切割温度达591℃,减压渣油538℃馏出率≤4%,重减压燃料油残炭的质量分数≤2%,已达深拔,且全装置综合能耗(蒸馏+轻烃回收+电脱盐)≤421.19 MJ/t,取得了较好的经济效益。     

真空膜蒸馏法MDEA再生的性能分析

真空膜蒸馏法因其具有一系列的优点而被广泛应用,因此也考虑将真空膜蒸馏法应用在甲基二乙醇胺(MDEA)的再生中。介绍了MDEA与H2S的反应原理,考察了溶液再生温度、溶液流速对溶液再生率的关系,以及真空侧真空度对膜通量的影响关系。结果显示,再生温度是影响再生率的最主要因素,再生温度的增加会明显地提高再生率。当再生温度为100℃时,再生率可达95%。     

蒸馏装置减压深拔技术应用和减少结焦探索

介绍了中国石油天然气股份有限公司独山子石化分公司10.0 Mt/a蒸馏装置加工哈萨克斯坦含硫原油情况。通过减压深拔标定和多次减压深拔试验,在获取相关数据的情况下,进行了适当减压深拔操作,为下游装置提供了优质原料,取得了显著的经济效益。对减少减压炉炉管结焦和减压塔洗涤段床层结焦进行了探索,取得了结焦控制经验,保证了装置长周期运行。     

分子蒸馏与高真空釜式蒸馏对比

以常压渣油为原料,采用分子蒸馏和高真空釜式蒸馏分别对其进行窄馏分切割,得到8个窄馏分蜡油和1个减压渣油馏分。通过计算馏分油的收率绘制蒸馏曲线,并对馏分油的密度、折光率、平均相对分子质量、运动黏度等性质进行了对比。结果表明,在相同馏出温度下,分子蒸馏所得馏出物的收率大于高真空釜式蒸馏,前者350~540℃蜡油收率较后者增加2.22个百分点。随着馏程提高,采用2种蒸馏方法得到的窄馏分蜡油的密度、折光率和平均相对分子质量均增加,三者变化规律相似。     

液环式真空泵在常减压蒸馏装置上的应用

报道了液环式真空泵在中国石油兰州石化分公司500万t/a常减压蒸馏装置上的应用情况。减压塔顶采用2级抽真空系统,一级采用传统蒸汽喷射泵,二级采用蒸汽喷射泵与液环式真空泵并联组合使用。标定结果表明,使用液环式真空泵后减压塔顶的压力可达到4.50kPa,固定投资与蒸汽喷射泵相当,运行成本不足蒸汽喷射泵的1/5。     

减压深拔技术在常减压蒸馏装置的应用

介绍了减压深拔技术在中国石油化工股份有限公司长岭分公司8 Mt/a常减压蒸馏装置上的应用情况和自身的设计特点。该装置减压塔采用全填料减压塔技术、微湿式操作;减压炉炉管逐级扩径,经低速转油线进入减压塔;塔顶采用高效喷射式蒸汽抽真空系统,抽真空蒸汽使用1.0 MPa蒸汽;过汽化油由泵抽出后送入减压炉入口循环,用以改善进料性质。深拔操作过程中,保持塔顶高真空度,进料温度控制在390～395℃,减压炉炉管适当注汽,减压塔底渣油温度控制在358～362℃,洗涤油流量控制在30～40 t/h。根据两年多来装置实际运行情况,对相关参数和实际操作情况进行了分析,总结了影响减压深拔的各项因素和解决措施。     

膜蒸馏技术回收MDEA的实验研究

利用MDEA溶液脱除天然气中的酸性气体在工业中得到广泛的应用,但在净化过程中,所含杂质常使MDEA变质失效;而目前回收再利用技术不足,严重束缚该技术的发展。本文提出将膜蒸馏技术应用于回收MDEA溶液,并进行膜蒸馏回收实验研究。实验结果表明:MDEA的回收率随着温度的升高而不断增大,但当温度升高到一定值时,其回收率趋于平稳,当系统压力在10.0kPa,回收温度升高到65℃时,回收率高达97%。该研究证实了膜蒸馏技术用于回收脱硫剂的工艺是可行的,是一种有吸引力的替代传统回收技术的高效率新技术。     

减压深拔及结焦控制研究

结合减压深拔的技术特点,说明了影响减压深拔的相关条件,显而易见,提高减压炉的出口温度是实现减压深拔的必须途径,但温度的提高必然会增加油品结焦倾向;通过研究不同性质的油品在不同温度以及不同停留时间下对其结焦生成量(甲苯不溶物)的影响,得到不同性质油品的临界结焦曲线,分析了油品结焦原因和影响结焦的相关因素以及油品的深拔潜力;通过对加热炉管的结焦机理及其关系式的研究,结合油品的临界结焦曲线,指出不同性质的油品在减压炉加热过程中存在相对应的安全操作区域;分析讨论了减压塔内部构件结焦的预防和控制。阐述了油品深拔与结焦的内在联系,说明减压深度拔出的关键在于控制油品在减压炉管内及减压塔内部构件上不生成或少生成结焦,从而实现深拔条件下的长周期安全生产。     

常减压装置风险管理研究

本文通过具体的例子对常减压装置进行了分析,并且着重分析了该装置重要风险点以及影响这些风险点的主要因素,并且提出了在线监测以及日常监测时应该注意的问题。     

大型常减压蒸馏装置的减压转油线设计

提出了大型常减压蒸馏装置中低速减压转油线管道设计问题,并结合某炼油厂的实际情况,从管道应力和管道振动两方面进行分析,提出了对低速减压转油线管道设计的几点建议。     

降低常减压装置重蜡油残炭的可行性探讨

针对常减压装置重蜡油(减四线)残炭、Ni,V等含量居高不下、难以作催化原料的问题,确认常压塔塔内雾沫夹带严重,使柴油拔出能力降低、操作稳定性变差,是造成减压拔出率降低的主要原因;优化常压塔拔出率、实现减压深拔是解决问题的关键。根据模拟计算,可将常压重油中低于350℃馏分油质量分数操作值由目前的12.5%降低到6%,减一线馏分的柴油量可比原操作值降低90%。调整常压拔出率,使减压塔分离效果大幅改善,雾沫夹带和减顶缩径段压力降降低,减四线残炭及金属含量可大幅度减少。     

多孔介质中原油蒸汽蒸馏实验研究

方法　利用注蒸汽蒸馏模拟装置研究了原油在多孔介质中的蒸汽蒸馏率。目的　研究原油在多孔介质中的蒸馏机理及其主要影响因素。结果　原油在多孔介质中的蒸汽蒸馏率与原始油量 (含油饱和度 )、注汽速度等无关 ;饱和条件下 ,提高蒸汽温度 ,原油的蒸馏率提高的有限 ;过热蒸汽能大幅度提高原油的蒸馏率 ,对于重质原油该现象尤为显著。结论　原油的蒸汽蒸馏率主要取决于原油自身的性质 ,与多孔介质、原始油量 (含油饱和度 )及注汽速度等无关 ;而温度和压力是影响原油蒸汽蒸馏率的关键因素。     

常减压加热炉技术改造

介绍了金陵石化公司炼油厂二套常减压装置加热炉存在露点腐蚀、对流室排烟温度高以及炉子保温衬里效果差等问题,分析了加热炉效率较低的原因。采用声波除灰系统、烟气回收系统、纤维和岩棉喷涂及相应的流程调整等措施进行改造,并对改造效果作了分析。     

原油减压深拔新工艺研究

为了最大限度地提高原油蒸馏过程中轻油的收率,提出了一种新的原油减压蒸馏工艺方法。从装置能耗、轻油收率和设备投资等方面阐述了新工艺的技术特点;利用流程模拟软件Hysys,在相同的操作条件下,用相同处理量的同种原油对新流程和常规流程进行了原油减压蒸馏模拟计算,从装置能耗、轻油收率和设备投资方面进行了对比分析。结果表明:新工艺采用减压闪蒸塔代替减压转油线,降低减压渣油收率2%～4%,使减压蜡油切割点提高到588.7℃以上,有利于原油常减压蒸馏装置的减压深拔操作;同时降低了装置能耗。对原油常减压蒸馏装置深拔设计和扩能改造具有一定的指导意义。     

APC技术在常减压装置中的应用

福建联合石油化工有限公司800万t/a常减压装置先进控制系统包括了3个控制器,分别是换热系统控制器、常压塔控制器和减压塔控制器.控制器投用后,降低了关键变量的波动,减轻了操作人员的劳动强度,通过APC系统的平稳操作和卡边控制,提高装置的经济效益.     

常减压蒸馏装置扩能改造

介绍了应用三炉四塔四级蒸馏新工艺对常减压装置进行改造的设计特点、主要改造内容及取得的成效,为同类装置改造提供了参考。