薄壁轴承外圈沟道的磨削

磨削薄壁微型轴承外圈沟道，特别是不锈钢、高速钢外圈沟道，易出现因夹持或磨削变形引起的圆度误差。文中介绍了上滚轮中心位置的合理确定，如何减小上滚轮对薄壁套圈的压力，防止套圈上下料时进出卡口引起变形的措施及磨削用量中诸多参数选择。     

磨削轴承内圈沟道的工艺参数对圆度的影响规律

文章论述磨削内圈沟道圆度的几何特征，分析其影响因素及其内在联系，确定磨削内圈沟道圆度建模的试验因素，按混合型正交表进行试验设计，考虑因素间交互效应，通过对试验数据逐步回归建模，建立磨削圆度与工艺参数关系的数学模型，并以三维曲面直观地表示磨削工艺参数对圆度的影响情况，进一步分析圆度数学模型，得出几点有实用价值的结论。     

双列球轴承外圈沟道的磨削加工

我国70年代末引进的气流纺纱机、轿车等项目,其配套轴承组件一直靠进口,80年代中期才开始研制此类双列球轴承(参见图1),结构上相当于两个单列向心球轴承的组合体,具有结构紧凑、安装维修方便、简化主机结构等特点。加工过程中不仅具有单列向心球轴承的技术要求,还必须控制双列沟道的同轴度、平行度及两沟道直径相互尺寸差,同时要保证芯轴、外圈装配合套,控制内、外沟间距。     

如何防止数控内圆磨床磨削时圆度及圆柱度超差

我们公司是专业生产摩托车曲轴的高精密度企业。年产量达到50万套。曲轴孔径的精度要求比较高，所以磨孔值量成为关键问题，而控制磨削质量的重点是如何防止圆度及圆柱度超出图样要求。我们公司采用MB215A数控内圆磨床磨削曲轴孔径，把防止圆度及圆柱度超差作为控制磨削质量的重点。为了制定防止措施，我使用因果图寻找产生超差的原因。     

保证加工轴承内外圈等薄壁零件的圆度——HARDINGE解决方案：采用外形自适应液压卡盘

在加工轴承的内外圈以及其他类似的薄壁零件时，遇到的最大问题是很难保证零件的圆度，以轴承内环为例，零件最终硬度要求为60～64HRC，在零件淬火达到硬度要求的同时也造成工件变形，此时内孔的圆度为0．028mm，外圆的圆度为0．033mm。如果采用常规的夹持方法，如卡盘、全包容有极夹头或瓣膜夹具是不能满足精加工后零件的圆度要求的。     

外圈断裂式薄壁轴承断口沟道表面的修整北大核心

根据外圈断裂式薄壁球轴承的结构特点,设计了一种专用定位夹具,实现了对外圈断口沟道表面的准确、快速修整。     

球轴承外圈沟道ELID成形磨削工艺参数优化

为了优化球轴承外圈沟道ELID(Electrolytic In?process Dressing)成形磨削工艺参数,通过多因素正交试验研究了ELID成形磨削过程中磨削参数和电解参数对砂轮磨损和工件表面粗糙度的影响规律,综合砂轮径向磨损量和工件表面粗糙度两个指标对磨削试验进行了综合评估.结果表明,磨削参数中的径向进给速度对砂轮径向磨损量的影响最大,砂轮转速对工件表面粗糙度影响最大;电解参数中的占空比对砂轮径向磨损量的影响较大,电解电压对工件表面粗糙度影响较大;砂轮转速为18000 r/min,工件转速为100 r/min,径向进给速度为1μm/min,占空比为50％,电解电压为90 V(6.7Ω)时,综合效果最优.     

降低外圆磨床磨削波纹度的研究

波纹度是工件表面质量的一个重要指标。我们曾对外圆磨床磨削产生波纹度的原因,解决方法进行了深入分析与实验,获得了良好的效果,使工件表面波纹度大大降低。一、产生波纹度因素的分析为分析外圆磨床磨削工件产生波纹度的因素,我们在一台旧式外圆磨床上进行了三种情况的磨削实验。 (1)半径方向加工余量为0.025mm,手动走刀两次。 (2)半径方向加工余量为0.025mm,手动走刀至无火花。     

M250磨床磨削圆度超差的原因分析及维修

针对M250磨床在生产过程中出现超差现象,从机床内部结构逐一检查并对超差进行分析,指出产生原因,对机床的相应零、部件进行修正,重新对机床进行安装调试,解决了M250磨床的超差问题。     

减少薄壁钢套在连续感应加热淬火中圆度变形的方法

1.钢套的热处理技术要求 薄壁钢套的形状尺寸如下图所示(图中标有Ⅴ处为外圆尺寸测量部位),其材质为45钢,要求φ160mmd8外圆感应淬火,硬度为53～56HRC,热处理要求圆度变形≤0.50mm。     

影响轴承套圈沟道磨削质量和效率的横向进给速度

在加工不锈钢微型轴承时．除了设置好备个磨削阶段的磨削量和磨削速度等参数外，还有一个重要的参数就是横向进给速度。科学台理地决定横向进给量肢横向进给速度，是关系到磨削质量和效率的关键。     

轴承磨削表面圆度误差的诊断与控制

论述了给定谐波控制线下的轴承磨削表面圆度误差的谐波诊断与控制原理。改变工作转速和系统布局参数,可以补偿系统振动误差,从而获取所需要的谐波分析状态。这种原理简单可行,很适合计算机实时处理。还进行了谐波诊断与控制的实验研究。     

偏航轴承外圈齿轮圆度误差的测量方法

提出了利用激光智能传感器测量偏航轴承外圈齿轮圆度误差的方法，测量得到零件半径相应的电压信号，进行AD转换后将数据读入计算机，编制VC＋＋程序处理数据得到最终圆度误差，误差评定精度可达16μm。测量方法构建了新的测量面，解决了零件外形不规则所带来的测量困难。     

马波斯E20N和三菱Q PLC在外圈沟道磨床上的应用

介绍了马波斯E20N消空程防碰撞装置、三菱Q PLC和人机界面组成的控制系统应用在全自动数控外圈沟道磨床上的控制方法和调试过程,通过PLC和E20N编程控制,有效避免了机床撞车现象的发生,提高了加工效率。     

薄壁环形零件的平面磨削变形

1问题及工艺分析在加工A380客机飞行器控制系统的一项薄壁环形零件时,由于零件的刚性差,容易产生形变,加工较为困难。为解决好薄壁类环形零件的平面磨削变形问题,同时增加热处理工艺和调整磨削工艺,特作以下分析。     

磨削曲轴连杆颈产生三角棱形圆度误差分析

一、前言随着人们对机械加工设备的先进性、可靠性、安全性等方面的日渐重视，引进先进设备或仿形制造不乏是一种良策，但又带来了一些新的问题，有待我们去发现，研究直至了解。如进口设备SRCK25X48MF－11型曲轴连杆颈磨床，由于其夹具中的夹紧块引起曲轴两端外表面拉毛起线，故常需更换、调整夹紧块，若调整不当或压板磨损的话，将产生曲轴连杆颈三角棱形圆度误差，见图1所示；同时又无法及时发觉，其后果轻则降低发动机的使用寿命，重则产生抱瓦、拉瓦，严重影响产品可靠性。本文对我厂曾出现过的实际情况作理论分析，找出了问题产生…     

降低轴承沟道波纹度方法的探讨

针对波纹度对低噪声深沟球轴承振动的影响,分析造成沟道波纹度的原因,提出降低沟道波纹度的相关措施。     

薄壁筒体卧置状态圆度的测量和计算

简述了筒体圆度对壳体制造质量的影响、产生圆度的原因、测量筒体圆度的方法和确保筒体圆度的措施。提出了薄壁筒体卧置状态自重变形量的计算公式，可以较准确地了解简体自重对筒体圆度影响的程度。