水介质中制备铝粉颜料的研究

以蒸馏水替代有机溶剂制备环保型铝粉颜料,通过优化组合获取一种优良的复合缓蚀剂,以抑制铝粉在球磨过程中与水发生反应;通过优化转速、球料比及球磨时间等工艺参数,获得制备铝粉颜料的最佳条件:转速为300r/min,球料比为25∶1,球磨时间为6h.     

球磨和辊轧法制备微细锌片的机理研究

为了获得金属锌的片状颗粒，使之形状与尺寸范围符合水性涂料的原料要求，采用湿式球磨和辊轧法制备技术制备出了微细Zn片，对比研究了两种工艺条件下的成片过程。用扫描电镜和图象分析仪研究了Zn片的形貌、尺寸和片径分布，实验结果显示，由轧制法而获得的锌片要比球磨获得的锌片更符合涂料技术指标要求。     

用火焰原子吸收光谱法研究球磨过程中带入杂质Fe,Co,Ni的含量变化

用火焰原子吸收光谱法（ＦＡＡＳ）测定硬质合金混合料及碳化物在制粉工艺中，由球磨过程带入杂质Ｆｅ，Ｃｏ，Ｎｉ的变化可知，使用硬质合金球磨简及球，Ｃｏ的增量是Ｆｅ的３－７倍。使用不锈钢球磨筒时，Ｆｅ的增量为０．１０％－０．４０％。破碎碳化物时，若使用不锈钢球磨筒和硬质合金球，研磨时间超过４８ｈ后，各元素的增量分别为：Ｆｅ＞０．４０％，Ｃｏ＞０．２％，Ｎｉ＞０．１％。     

高能球磨金属铬、铝粉末的特征

利用金属铬及铝粉末进行高能机械球磨，分析、研究了这些粉要的组织与相结构的变化。随着球磨时间的延续，脆性铬粉末由于冷焊与破碎相互作用的结果而使其平均粒度不断减小，衍射峰发生宽化及峰高降低现象；而韧性铝粉末则表现出强烈的冷焊性，使绝大多数粉末都粘附于磨球表面及罐壁，同时在剧烈变形的铝粉末微观组织中发现有许多位错环，而无位错缠结。     

高能球磨过程Fe—Ni机械合金化特点

研究了Ｆｅ，Ｎｉ粉末在氩气保护下的机械合金化过程，利用ＸＲＤ和ＳＥＭ研究了球磨过程粉体的显微组织结构，测量了不同球磨时间粉体的显微硬度，结果表明，经３ｈ球磨便实现了Ｆｅ－Ｎｉ的完全合金化，合金的组织结构为纳米晶超饱和α固溶体（ｂｃｃ）和γ固溶体（ｆｃｃ）两相混合组织，继续球磨，过饱和α相逐渐分解并向γ相转化，根据衍射图分析了球磨过程的微观就变和晶粒尺寸及其对淀粉末显微硬度的影响。     

高能球磨时间对铝硅合金导电性能的影响

采用激光粒度分析、SEM分析等方法,研究了在高能球磨制备铝硅合金过程中随着球磨时间推移,颗粒形貌和粒径的变化,及对合金导电性能的影响。结果表明:球磨时间为12h时,铝硅合金(质量成分比为Al-20Si-0.35RE)的导电性能最佳。     

高能球磨法制备纯铝纳米晶材料的研究

对应用高能球磨制备纯铝纳米晶材料及其硬度进行了研究分析。结果表明：室温高能球磨可制备纯铝纳米晶材料，球磨12h后平均晶粒尺寸为34nm。纳米晶纯铝的显微硬度随球磨时间的延长先升高后降低，然后趋于稳定。球磨12h制备的纯铝纳米晶材料的硬度最高，可以达到111HV。样品在不同温度下退火后，硬度随温度的升高先升高后下降，并且在200℃退火时发生了低温退火的硬化效应。     

高能球磨（B4C）p／6061Al复合粉末特征

研究了高能球磨法制备的（Ｂ４Ｃ）ｐ／６０６１Ａｌ复合粉末中Ｂ４Ｃ颗粒的形貌，粒度以及在铝基体中的分布情况等，试验结果表明，高能球磨法是集改变增强颗粒形貌，控制增强体颗粒粒度，改善增强体颗粒分布均匀性和增强体与基体之间界面结合的有效方法，复合粉末Ｂ４Ｃ颗粒近似呈球形，弥散均匀分布于铝基体中，多数颗粒的粒度在亚微米范围内，并且颗粒粒度越小，分布越均匀。     

机械球磨制备纳米W03粉末的研究

采用机械球磨湿法工艺制备了纳米级WO3粉末。研究了球磨时间、球料比、固液比等球磨参数对粉末粒度的影响：球磨时间和球料比对粉末粒度影响很大，但过久延长球磨时间或增大球料比并不能起到进一步细化的作用，反而会增加WC杂质的引入量；过高或过低的固液比都不利于WO3粉末的细化。为得到纳米级且纯度较高的WO3粉末，降低WC的含量，经反复实验得到最佳工艺条件为：球料比l：l，固液比1：0．5，球磨时间48h.     

煤矸石和褐煤的球磨与制团试验

本文以煤矸石和褐煤为主要原料,制备用于电弧炉冶炼硅铝铁合金的球团,重点研究了球磨时原料的矿物学特性和球磨时间对物料球磨效果以及球团制备过程中制团压力、黏结剂添加量、配水量对球团性能的影响.研究表明,煤矸石的矿物组成和褐煤的内水含量是影响原料可磨性的主要因素;球磨粉料制备球团的较佳工艺条件为制团压力25 MPa、黏结剂含量10％、配水量10％,制得的球团抗压强度为26.08 MPa,气孔率为16.10％,球团的综合性能可以满足后续电弧炉冶炼的要求.     

高能球磨(B_4C)_p/6061A1复合粉末特征

研究了高能球磨法制备的（Ｂ４Ｃ）ｐ／６０６１Ａｌ复合粉末中Ｂ４Ｃ颗粒的形貌、粒度以及在铝基体中的分布情况等。试验结果表明，高能球磨法是集改变增强体颗粒形貌、控制增强体颗粒粒度、改善增强体颗粒分布均匀性和增强体与基体之间界面结合的有效方法。复合粉末中Ｂ４Ｃ颗粒近似呈球形，弥散均匀分布于铝基体中，多数颗粒的粒度在亚微米范围内，并且颗粒粒度越小，分布越均匀。     

球磨时间对铝铜含油轴承压溃强度和含油率的影响

用粉末冶金法制备了Al-7.5%Cu的铝铜含油轴承,采用SEM和XRD分析烧结坯的显微形貌和物相组成,研究了不同球磨时间对相对密度、含油率和压溃强度的影响规律。结果表明,适当的延长球磨时间可以促进烧结坯合金化和均匀化,进而改善含油轴承的性能,使得烧结后的铝铜含油轴承的相对密度及压溃强度增大,但是含油率降低。球磨12 h时可以获得综合性能较好的铝铜含油轴承,压溃强度达到180.8 MPa,含油率为18.4%,满足一定的实用要求。     

高能球磨法制备钨,铁纳米粉的正交实验研究

实验研究中,以粗颗粒钨、铁金属粉为试样,采用高能球磨机对其进行超细粉碎研究。实验过程中,按正交表Ｌ８（２＾７）安排了正交实验,通过正交实验方差分析确定了制备金属纳米钨、铁粉末的最佳球磨时间、球磨介质和球料比,并确定了各因素对球磨过程的影响程度。     

搅拌球磨磨制片状银粉工艺研究

通过搅拌球磨的方式在不同球磨助剂及球磨时间下,利用不同比表面积的前驱体磨制了片状银粉。采用激光粒度分布仪、扫描电子显微镜、比表面测试仪及松装、振实密度测试仪等设备研究了片状银粉的物理性能及导电性。结果表明:在球磨介质、料球比确定的前提下,使用比表面积为0.50 m2/g左右、分散性良好的类球形银粉为前驱体,以硬脂酸为球磨助剂,控制球磨时间为12 h,可制备得到方阻值不高于15 Ω/□的片状银粉,该银粉适用于导电银浆。     

氧化锆球体表面机械球磨涂覆钛涂层工艺研究

采用机械球磨涂覆技术在1 mm氧化锆球体上制备钛涂层, 研究了球料比、球磨时间及球磨气氛对钛涂层形成的影响, 利用扫描电子显微镜(scanning electron microscope, SEM)、X射线衍射(X-ray diffraction, XRD)及超声波对钛涂层的显微结构及物理性能进行了表征。结果表明, 钛涂层厚度随球磨时间、球料比的增加先增加后减小, 球磨30 h的涂层平均厚度最大, 约为76 μm, 球料比2.5:1.0的涂层平均厚度最大, 约为73 μm; 钛涂层结合强度随球磨时间的增加先增加后减小; 球磨过程中适当增加球料比, 可缩短涂层的形成时间; 在球磨过程中间歇性引入空气, 球磨罐中的钛粉易被氧化成TiO, 导致涂层形成困难, 故而球磨过程处于密封状态更有利于钛涂层的形成。     

活化烧结对金刚石增强型硬质合金复合齿性能的影响

在金刚石增强型硬质合金复合齿基体中球磨添加不同量红磷，比较相应的金刚石增强型硬质合金基体的性能，确定添加(质量分数)0．3％P的复合齿基体性能最好；同时采用化学镀Ni-P合金添加P结合球磨添加0．1％P的方式，其超硬复合齿基体力学性能及复合齿的磨耗比、抗冲击功远远优于单纯球磨添加0．3％P方式超硬复合齿的性能。说明为了实现金刚石增强型硬质合金复合齿的活化烧结方式，磷元素最优的添加方式是化学镀结合球磨的添加方式。     

两种高能球磨机制备Fe-Si合金磁粉的对比

分别采用行星球磨机和振动球磨机制备了Fe-6.5%Si合金磁粉.讨论了球磨时间、球料比、干、湿磨等因素对颗粒细化的影响.结果表明:颗粒尺寸随球磨时间的增加而减小,湿磨可缩短球磨时间、提高球磨效率;同等条件下,振动机的球磨效率大于行星球磨机的球磨效率.     

铝基烧结含油轴承的制取

对ｌ－Ｃｕ－Ｍｇ－Ｓｉ系铝（Ａｌ）基烧结含油轴承的制取进行了研究，研究表明，采用含氧量低的细铝粉，在高纯氮气保护下于５８０－６００℃烧结后直接水淬，再自然时效，可获得性能优异而经济的铝基含油轴承材料。     

机械合金化的研究及进展

简述了机械合金化的应用,总结了机械合金化的理论研究及其过程中的影响因素,介绍了近期主要的有关反应球磨的工作,着重叙述了反应球磨中的ＳＨＳ现象。     

纳米晶Fe-Si合金粉末的微结构及磁性能研究

通过高能球磨法制备Fe75Si25纳米晶合金粉末，研究了高能球磨下的反应进程及产物，并讨论了合金粉末的微观结构和磁性能。结果表明：对于Fe75Si25粉末，合金化得到的是bee晶体结构的α-Fe（Si）固溶体。球磨84h以后，晶粒度达到了18nm，并且合金化程度较高。合金粉末具有良好的软磁性能，粉末的磁导率和比磁化强度，随着球磨时间的增加呈先减小后增大的趋势。热处理温度对粉末磁性能有着较大的影响，在380℃左右合金粉末的磁性能最好。