电渗析和反渗透耦合深度处理制革高盐废水的研究

针对制革行业"双膜法"废水回用工艺产生的高盐废水的特点,通过电驱离子膜和反渗透膜的耦合,对制革高盐废水进行了高效深度处理研究。结果表明,在电压25 V、进水体积流量30 L/h、脱盐室循环体积流量500 L/h操作条件下,经过电渗析分离,得到的浓缩盐水TDS的质量浓度在150 g/L以上,满足皮革浸渍工序段用料要求;得到的脱盐水TDS的质量浓度8.2 g/L、COD为330 mg/L。脱盐水在28℃、进水体积流量900 L/h、回收率50%条件下,经反渗透处理得到淡水TDS的质量浓度72 mg/L、不含COD,水质达到了GB/T 19923-2005的要求;产出浓水水质与原水水质相似,可返回电渗析工序。该工艺可有效提升系统的水回收利用率。     

膜工艺用于机加工废水处理和回收

将电渗析与反渗透结合对机加工废水进行回收利用.实验结果表明,电渗析能去除废水中绝大部分盐分和COD,使淡化水电导率达到260 μS/cm、COD 46 mg/L,浓水经反渗透继续处理后,渗透液电导率最低可达200 μS/cm、COD 27.7 mg/L,电渗析淡化水和反渗透的渗透液均符合回用标准,可回用做循环冷却水,不影响生产.     

电渗析-活性污泥法组合工艺处理高盐废水

采用电渗析-活性污泥法组合工艺对高盐废水进行处理。利用电渗析装置及含盐量较低的汲取液,将高盐废水中的盐分脱除,脱盐后的废水采用活性污泥法生化处理。经过5次更换汲取液,160 min电渗析处理后,废水中的盐由22 000 mg/L降至1 630 mg/L,除碳酸氢根离子脱除率接近70%外,废水中其他离子的脱除率均达到90%以上;脱盐过程中废水中的有机物含量基本不发生变化。脱盐后的废水利用活性污泥法处理,反应24 h内,COD去除率维持在85%左右。     

改进电渗析深度处理制药高盐废水研究

针对制药行业采用"改进A/O工艺"产生的高盐废水特点,通过改进电渗析系统,对制药高盐废水进行了深度处理中试。结果表明,在进水压力0.15~0.2 MPa、进水体积流量10 t/h、电流30 A的工作条件下,经过电渗析处理后,盐去除率达到74%,水处理成本3.0元/m3,具有显著的经济和生态效益。使用改进电渗析系统规模化处理高盐废水可有效降低含盐量,提高高盐废水回收利用率,解决高盐废水出路。     

纳滤—电渗析处理纤维染色废水反渗透浓水研究

针对反渗透处理纤维染色废水过程中产生的高COD、高色度和高盐含量浓水,研究采用纳滤-电渗析集成技术对其进行脱色、一二价盐分离和盐浓缩中试。结果表明,纳滤膜NF5和NF4分别用于废水脱色和分盐,经过2级纳滤处理后废水色度降低至原水的1/1200,COD从原水的200 mg/L降低至小于100 mg/L,Cl^-和SO4^2-离子的质量浓度比从原水的3:2提高到21:1。电渗析可将纳滤膜NF4透过液中的总溶解盐浓缩至质量分数10%以上。盐浓缩液可重新用于染色,染色效果良好。表明该集成技术在纤维染色废水的深度处理上具备良好的工业化应用前景。     

超滤-反渗透-连续电渗析组合工艺处理含铀工艺废水

采用超滤-反渗透-电渗析组合工艺处理球形燃料元件制造过程中产生的含铀工艺废水。实验分别研究了以上3个单元在废水处理中的除盐、去污效果。结果表明,经过除氨预处理后,工艺废水由超滤-反渗透-电渗析组合工艺处理,工艺废水中硝酸根的去除率几乎达到100%,有机物的去除率为90%以上,处理量约为1.5~2.8 L/h。     

电渗析处理焦化废水反渗透浓水的工程应用研究

结合某焦化废水深度处理与回用工程项目,考察了电渗析处理焦化废水反渗透浓水的状况和不同工艺参数对膜性能的影响,明确电渗析处理焦化废水反渗透浓水的脱盐率和能耗。结果表明,焦化废水反渗透浓水污染物对电渗析膜污染较重,可用1%稀盐酸洗涤恢复膜性能。2台电渗析膜堆串联组合处理焦化废水反渗透浓水,脱盐率和吨盐能耗随操作电压的增大而增大。固定操作电压为250 V,淡化液流量为9 m3/h,在此条件下膜堆脱盐率为51%,吨盐能耗为625 k W·h。     

面向“双碳”目标流程的离子膜电渗析：机遇与挑战

逐渐加剧的温室效应以及高盐废水的大量排放给环境带来了很大的负担，碳达峰和碳中和政策要求形成绿色生产生活方式以及加强对资源综合利用，这对实现碳减排具有积极指导作用。而选择对高盐废水进行资源化回收的方式以及开发高效的碳捕捉技术有利于增强碳减排过程。离子膜电渗析因其独特的分离特性可实现对高盐废水的浓缩淡化、分离回用。为了降低温室效应，可采用淡化回收高盐废水和高效捕捉CO₂相结合的方式降低CO₂浓度，实现碳达峰和碳中和的目标以及对废水的零排放。本工作综述了以离子膜电渗析为基础的传统电渗析、双极膜电渗析、反向电渗析、置换电渗析、选择性电渗析和冲击电渗析等六种电渗析技术的工作原理，以及他们在碳捕捉转化和废水资源化方面的应用进展。展望了新型离子膜电渗析在处理高盐废水的应用前景，同时指出新型离子膜电渗析技术在降低碳排放方面的限制与挑战，最后为新型电渗析技术实现低碳排放提供新思路。     

离子膜电渗析在高盐废水"零排放"中的应用、机遇与挑战

高盐废水“零排放”是当今很多企业需要面临的非常严峻的环保问题，而离子膜电渗析由于其独特的分离机制能够实现高盐废水中无机盐的分离、浓缩和资源化利用，从而实现水和盐的回收利用。本文综述了离子膜电渗析目前在高盐废水“零排放”盐浓缩工艺中的应用情况；展望了电渗析在高盐高COD废水中的应用前景以及新型的电渗析技术如选择性电渗析和双极膜电渗析在混盐分离和盐的资源化利用中的机遇；同时指出离子膜电渗析在大规模应用中仍存在很多挑战，如离子膜性能的提高、电渗析工艺的优化和电渗析设备的投资成本和能耗如何降低。本文将为高盐废水“零排放”提供新思路，同时为离子膜电渗析在高盐废水“零排放”中的规模化应用奠定基础。     

电渗析集成技术在高盐废水处理中的应用研究进展

随着高盐废水排放造成的资源流失及水环境问题的日益突出，不断提升的废水排放标准导致积极回收高盐废水中的有价资源，回用废水减少排放以降低对环境的危害成为必然趋势。为解决高盐废水处理难的问题，膜分离技术，尤其是电渗析（ED），由于对废水中的荷电离子分离、淡化和浓缩的能力，受到研究者的广泛的关注。然而使用单一电渗析技术处理高盐废水时，成本能耗过高，因此将ED技术与压力驱动的膜技术进行集成。这种方法实现了高效回收高盐废水中的有价资源的目标，并减少了向环境中排放的废水，成为了高盐废水处理的热门工艺。本文介绍了ED技术的基本原理和常用的几种电渗析模式，重点介绍了ED+压力驱动膜集成技术处理高盐废水的研究发展现状。最后结合了近年ED-膜技术集成工艺的发展，并对这些集成联用技术在高盐废水的资源化处理应用前景进行了展望，为未来高盐废水处理研究提供参考。     

浓盐水EDMB膜脱盐工艺中试研究

煤化工浓盐水成分复杂、难处理，是废水零排放的瓶颈。以山西焦化污水深度处理反渗透装置产出的浓盐水为试验对象，通过电渗析和EDMB膜处理相结合的工艺装置进行中试，其出水盐含量降至5g/L以下，同时产出了满足膜工艺和树脂工艺再生用的酸和碱，实现了焦化废水节能减排及资源化目标。     

高盐工业废水零排放技术研究进展

随着《水污染防治行动计划》、新修订的《中华人民共和国环境保护法》等一系列政策法规的出台与实施,高盐工业废水零排放已成为一种发展趋势。对用于高盐工业废水零排放的废水浓缩工艺的热浓缩技术(多级闪蒸、多效蒸发、机械式蒸汽再压缩)和膜浓缩技术(纳滤、反渗透、电渗析、正渗透、膜蒸馏)进行了综述,并展望了结晶废渣的处理方法。     

稀土废水中氯化铵浓缩的预处理工艺

稀土废水成分复杂，氯化铵浓度较高，通常在10000-20000mg／L以上，硬度大，通常在上百至上千mg/L范围，废水中含有少量乳化油及溶解油，进膜之前必须进行预处理。本研究开发出处理能力为0．5m^3／h的膜集成工艺技术，用于稀土废水中氯化铵的分离浓缩中试试验。其工艺流程为：稀土废水-预处理-反渗透-电渗析。     

某工业园区中水回用废水零排放工艺实验研究

中水回用废水水质较差，离子含量高，远达不到零排放标准。为此，采用超滤、反渗透与液碱软化工艺对其进行处理，并探究工艺最优化条件。试验结果表明：废水经过两次反渗透膜浓缩，浓水的TDS可达49 221 mg/L，后续可进行蒸发分盐处理，清液水质达到所要求的水质标准；超滤膜的平均通量可设定在50 kg/m²·h，在40 kg/m²·h左右可进行反冲洗操作；一级反渗透在通量为18 L/m²·h，回收率为75%的情况下，最佳压力设定为12 bar；二级反渗透在通量为15 L/m²·h，回收率为75%的情况下，最佳压力设定为20 bar；选用液碱-纯碱软化法对一级反渗透浓液进行软化，在两者加药量分别为303.53 mg/L和67.41 mg/L时，处理后出水Ca²⁺、Mg²⁺分别为7.20 mg/L和18.00mg/L，达到了反渗透进水要求。     

浓盐水深度处理及零排放资源回收

摘要针对反渗透浓盐水中的高COD_Cr、高盐特点,提出深度处理及排放资源回收方案为化学软化-高级氧化-超滤-树脂软化-高压反渗透-纳滤分盐-电渗析浓缩-双极膜电渗析酸碱再生。重点考察了化学软化、高级氧化、树脂软化以及电渗析和双极膜电渗析满足处理要求时的最佳操作参数。结果表明,化学软化最优加药量为理论值的1.2倍,使Ca²⁺、Mg²⁺质量浓度分别降低为3.29、2.04 mg/L,满足树脂软化硬度进水要求;高级氧化对比了O₃催化氧化、Fenton氧化、O₃/H₂O₂复合氧化的效果,其中O₃/H₂O₂复合氧化效果最优,反应1.0 h,COD_Cr去除率为66.41%,出水COD_Cr质量浓度<100 mg/L,满足树脂软化及后续膜系统进水要求;SO₄^2-的存在会降低树脂软化硬度去除效率,...     

碱铜压滤废水处理技术研究及应用

碱铜压滤废水中含有铜离子、高浓度的氨氮及其他复杂成分,蒸发前需进行预处理。本项目针对高浓度的碱铜压滤液采用"物化+CMF(陶瓷膜过滤)+离子交换"的组合工艺处理后,出水铜离子浓度≤2 mg/L。针对低浓度的碱铜洗水采用"物化+压滤+TMF(管式微滤)+ED(电渗析)+RO(反渗透)"组合工艺处理后,浓水TDS(总溶解性固体)≥10%,回用水电导率≤400μs/cm,实现了废水浓缩减量化及中水回用。处理过程中产生的含铜污泥及铜浓缩液可委托专业单位继续回收金属铜,实现了铜金属资源的回收利用。     

膜集成技术在高盐废水资源化工程中的应用

介绍了膜集成技术在山东某石化集团200 m~3/h含盐污水零排放资源化项目中的工程应用情况。该工程通过高低压反渗透、分盐纳滤、均相电驱动膜和离子选择性电驱动膜等膜分离及膜浓缩组合工艺,对高盐废水进行分盐、浓缩和结晶等处理,产淡水和工业盐。运行结果表明:整个工艺安全、可靠、稳定,产水水质良好,回用水TDS的质量浓度约300 mg/L,满足企业的用水要求;结晶盐品质较好,氯化钠和硫酸钠的质量分数分别达到97.5%和98.6%,均分别优于GB/T 5462-2003和GB/T 6009-2014的工业盐二级标准,且杂盐产率小于10%。整体工艺运行费用较低,结晶盐品质较好,实现了高盐废水的资源化回收利用,使石化行业高盐废水的资源化零排放达到经济可行。     

电渗析法处理被污染的三甘醇工艺优化

以长庆靖边气田被污染的三甘醇溶液为实验对象,采用四室电渗析反应器对其进行净化处理,研究了操作电压、运行时间、淡室进液流量、进液总溶解性固体(TDS)浓度等因素对处理后溶液品质的影响。在单因素实验的基础上,采用响应面分析法对电渗析工艺进行了优化。优化的工艺条件为:操作电压48.92 V,运行时间128.09 min,淡室进液流量12.00 L/h,当被污染的三甘醇溶液TDS质量浓度为1 968 mg/L时,在此工艺条件下处理后TDS浓度可降至(38.3±1.2)mg/L。实验中对电渗析过程的极限电流进行了测定,在淡室进液流量为12.00 L/h时,测得极限电流为0.189 A,对应的极限电压为66 V,说明装置在优化条件下运行不会出现浓差极化等不正常现象。     

电渗析法处理污染三甘醇工艺优化研究

以长庆靖边气田被污染的三甘醇溶液为实验对象,采用四室电渗析反应器对其进行净化处理,研究了操作电压、运行时间、淡室进液流量、进液总溶解性固体(TDS)浓度等因素对处理后溶液品质的影响。在单因素实验的基础上,采用响应面分析法对电渗析工艺进行了优化。优化的工艺条件为:操作电压48.92 V,运行时间128.09 min,淡室进液流量12.00 L/h,当被污染的三甘醇溶液TDS质量浓度为1 968 mg/L时,在此工艺条件下处理后TDS浓度可降至(38.3±1.2)mg/L。实验中对电渗析过程的极限电流进行了测定,在淡室进液流量为12.00 L/h时,测得极限电流为0.189 A,对应的极限电压为66 V,说明装置在优化条件下运行不会出现浓差极化等不正常现象。     

无机高盐废水电渗析规律的研究

考察了自制一级一段式电渗析装置在焦化厂的高盐、高硬度废水中的脱盐效果和规律。为了防止结垢对膜组件的影响,首先对高盐、高硬度废水进行了软化处理,随后确定了该软化废水的分解电压,最后详细考察了运行时间、电压、中间室废水流量及阴、阳极室废水流量对电渗析脱盐效率的影响规律。结果表明,电渗析脱盐效率随运行时间的延长而逐步下降,随着电压的升高而增大,随中间室流量的减小而增加,随阴、阳极室流量的增大而升高。当操作电压为2.8 V,中间室流量为78 mL·h^-1,阴、阳极室流量为42 mL·h^-1,连续运行30和60 min时的平均脱盐效率分别为6.7%和6.4%。