热带钢连轧机主传动系统的动态性能研究

对某热带钢连轧机主传动系统确立了扭振动力学模型,用拉格郎日方程建立了扭振数学模型,用Matlab计算软件求出了系统固有频率和振型,用系数法求出了扭矩放大系数,讨论了频差放大系数对扭矩放大系数的影响关系。该轧机扭矩放大系数偏大,应采取措施加以控制。     

轧制过程中主电机跳闸与技术改造

从机械动力学角度出发，对邯钢φ５３０ｍｍ三架横列式型钢轧机长期以来生产中存在主电机跳闸问题进行理论分析；建立了系统扭振动力学模型和数学模型；编制了电算程序，用计算机求出了系统扭振固有频率和振型及轴系动态扭矩响应、扭矩放大系数；提出了系统扭振的严重性和存在的问题；并结合实际对系统各种力能参数进行综合测试，理论计算与实测结果相一致；在此基础上通过优化设计和技术改造。解决了主电机跳闸问题。     

攀钢热轧板厂精轧机传动系统扭振测定

分析了热连轧精轧机传动轴系扭振的测定方法反及实测的扭振特征、扭振频率、扭矩放大系数、扭振的机耦联情况，开对减少扭振影响提出意见。     

考虑打滑和双间隙影响的厚板轧机主传动系统扭振

 建立了主传动系统含双间隙的4自由度非线性扭振模型,并针对轧机在打滑过程中发生的扭转振动进行数值模拟,得到了主传动系统扭振的动力学响应。通过对位移响应结果分析,发现在系统发生扭转振动时,间隙处出现了重复碰撞,各振子的相对位移较大。最后给出了含有双间隙时系统各轴段的扭矩放大系数,并讨论了系统中间隙的大小、位置对各轴段扭矩放大系数的影响,比较了单间隙和双间隙时系统扭矩放大系数。对此类含间隙,特别是含多处间隙系统的研究具有一定的参考价值。     

轧机主传动系统扭振建模及分析

该数学模型考虑了减速器齿轮的啮合刚度对系统的影响,并通过计算得到系统的用保守系统拉格朗日方程建立了某铝带热轧机主传动系统的扭转振动数学模型固有频率和主振型及其对转动惯量和扭转刚度的灵敏度;用模态叠加法计算了系统在冲击载荷作用下的动力学响应,得出了各轴段扭矩放大系数的仿真结果,以判定扭振发生时主传动系统的最大动力载荷。计算发现该轧机主传动系统扭振固有频率分布并不十分理想,有必要进一步优化。分析结果对扭振问题的识别和解决具有指导作用。     

鞍钢1700中薄板坯连铸连轧(ASP)R1轧机综合测试与分析

为进一步优化鞍钢 170 0中薄板坯连铸连轧 ( ASP)轧制工艺 ,提高其生产能力 ,改善产品质量 ,对 R1粗轧机进行了各种工况下轧制扭矩、扭振、振动及其他力、电参数综合测试。结果表明 :R1轧机主传动系统在板坯咬钢和含钢升速时会产生扭振 ,最大扭矩达到 1981k N· m,扭矩放大系数 TAF小于 2 .0 0 ,扭振频率 16.5～ 17.5 Hz,最大轧制力 2 2 80 0 k N,与 R1轧机机电设计能力相比尚有潜力。本次测试为实现优质、低消耗、低成本生产和设备安全、经济运行提供可靠的依据     

粗轧机主传动扭振分析

分析了粗轧机主传动扭振模型及动态特性计算方法.在分析过程中考虑到轧辊与主传动动力侧之间的周向间隙对扭振响应幅度的影响,根据咬钢过程中间隙的启闭规律,基于龙格-库塔方法实现了扭振响应的数值仿真.对宝钢2050轧机R2主传动各工况进行了数值仿真,结果表明:当咬钢瞬间板坯速度大于轧辊圆周线速度水平分量时,轧辊与系统动力侧之间的接轴间隙打开,相对于间隙常闭工况,上下分支主轴的扭矩放大系数都有所增大,增幅达4%～20%.     

宝钢2050热带钢连轧机主传动系统的扭振分析

针对宝钢2050热带钢F1连轧机主传动系统扭振动态特性,进行了现场实测和理论计算,求出了轧机的固有频率和扭矩放大倍数,并得出相应的结论,为解决轧机的振动问题提供了理论依据。     

基于无线传感器扭矩检测的轧机扭振前馈控制

 针对轧机轧辊反复正反转咬钢抛钢受到突然强有力的冲击时扭振现象极为严重的情况,研究采用扭矩无线传感器实时采回负载干扰值,解决了现有的扭振抑制方法中采用扭振预估器计算扭振时容易出现偏差的问题;利用前馈能在扰动发生时提前做出干扰补偿的原理,在大型轧机交交变频调速系统定子转矩电流与转速双闭环的基础上,在转矩控制器的输入端加入负载扭矩扰动补偿,提前控制定子电流转矩分量而达到控制扭振的目的,并用Simulink对上述过程进行仿真。结果表明：基于无线传感的扭振前馈抑制方式对扭振的控制效果非常明显,几乎可以彻底消除扭振,更贴近实际。     

120m2烧结机驱动装置动力学分析

烧结机驱动装置属半悬挂非对称型柔性传动,为利用动力学的观点分析解决设备故障问题,将系统简化为四质量系统力学模型,通过建立运动微分方程组并求解,可得到系统的固有频率、扭振的角位移和扭振力矩。结果表明,扭振频率比转动频率大得多,在设计时除考虑其它载荷系数外,还应考虑扭振放大系数。     

轧机扭振控制策略与实施(上)

扭振是轧机普遍存在的问题，也是轧机改造中的一个关键问题。轧机在改造后因输出功率和转矩增加，系统动态性能的提高，扭振将为得非常严重。本文结合攀钢1450轧机改造工程，阐述和分析了轧机扭振的计算和抑制方法。     

直接力矩控制系统中改善转速检测性能的措施

介绍在直接力矩控制系统中采用Ｔ／Ｍ测速方法，并利用锁相技术设计了倍频电路，从而拓宽了测速范围，保证了测速精度，为改善系统的低速性能奠定了良好的基础。     

轧机传动系统在急剧振动时扭矩值的测量和分析

对不同类型轧机传动系统的扭振进行了在线测量,并对测量数据采用快速富氏分析法进行频谱分析。介绍了扭矩测量的先进方法及其原理;列出了几套轧机的扭振特性;分析了引起扭振的因素及防止方法。这对认识轧制过程的扭振现象,正确操作和避免事故,具有指导意义     

热轧过程中摩擦系数非对称性对轧机振动及稳定性的影响

建立了摩擦系数非对称性的轧制过程模型，并与某热轧机传动系统的垂直?水平?扭转结构模型相结合，建立了结构?过程相耦合的动力学模型。利用稳定性准则确定了摩擦系数非对称作用下轧机系统的稳定域，分析了摩擦系数的非对称性对轧机系统振动特性和稳定性的影响规律。通过仿真分析表明，摩擦系数的非对称性对系统的稳定性有显著的影响，随着非对称程度的不同，系统会出现稳定域、水平失稳域和水平扭转失稳域，不同程度的非对称性会造成不同的振动形态。通过对某热轧厂现场测试，得到了轧机系统的振动信号，验证了仿真分析的正确性，同时指出轧制集装箱板和普板（Q235）时的变形抗力不同引起稳定域的差异，从而使得在摩擦系数的非对称程度一样时，轧制集装箱板时落在了水平失稳域，系统出现了明显的水平振动；轧制普板（Q235）时落在了稳定域，系统没有明显的振动。      

工艺参数对热轧机振动固有特性影响分析

 某钢厂热连轧生产线F2机架在轧制薄规格产品时发生了强烈的振动现象。为了更好地识别轧机振动的类型,抑制轧机振动,需对轧机系统的固有特性进行全面分析。考虑水平、扭转和垂直系统的振动,并考虑带钢和轧机系统的耦合作用建立热轧机11自由度振动模型,分析轧机系统在无带钢下的固有特性,并分析各阶模态对惯性参数和弹性参数的灵敏度。同时分析带钢和轧机耦合作用下前后张力、入口厚度、出口厚度、摩擦因数、变形抗力等工艺参数对轧机系统固有特性的影响。研究结果表明,带钢和轧机相耦合成一种变结构系统,系统固有特性随着工艺参数的变化而变化,工艺参数主要通过改变第4阶模态和第10阶模态来影响系统固有特性。不同的工艺参数对轧机系统固有特性的影响程度不同,入口厚度影响最为显著,可以通过改变工艺参数来改善系统固有频率。可以为轧机振动类型的识别和振动的抑制提供指导。