采取预分离—精馏组合流程改造尿素装置中压分解系统

年产11万吨水溶液全循环法尿素生产装置是我国大多数中氮厂的氨加工配套装置。目前,国内约有40套。一般来说,中压分解工艺有两种型式,一种是传统的预分离流程,另一种是预精馏流程。相对于预分离流程来讲,预精馏流程是实现尿素生产水溶液全循环较理想的工艺流     

尿素装置中压分解工艺技术

目前,我国现有38套中型尿素装置及108套小型尿素装置中,其工艺均采用水溶液全循环法尿素工艺。在中压分解工艺中,中型尿素厂绝大部分为预分离工艺;小型尿素厂均采用预精馏工艺。两种工艺都能满足尿素生产的需要,但各有长处,而预分离预精馏工艺则使工艺技术有一个较大的提高。     

中型尿素装置的现实状况和节能技改的方向及途径

一、中型氮肥厂尿素装置生产情况目前,全国中型氮肥厂有35家生产尿素,装置总设计能力为年产367万吨。原设计一段分解少部分厂采用预蒸馏工艺,大部分厂为预分离工艺,有相当一部分厂已由预分离工艺改为预蒸馏工艺。     

关于尿素生产中一段分解气热利用的探讨

此文就尿素生产中的热量平衡进行了探讨,其可能性与合理性如何?现发表供大家讨论,以求得认识的统一。水溶液全循环法尿素生产预分离流程中,将原设计的并流换热形式改为逆流形式,充分利用一段分解     

我厂预精馏改造和运行小结

一、概况我厂尿素装置采用11万吨尿素/年复用设计,其一段分解为预分离流程。运行中暴露了一些问题,如一分塔加热器结垢;高负荷生产时水平衡难以维持;二段必须向碳铵液槽排放等。根据同类装置中预精馏流程的运行情况,1984年我厂决定改预分离为预精馏流程,并委托武汉化工工程公司(即化工     

熔融尿素泵出口管失稳的分析

我厂年产11万吨水溶液全循环法尿素生产装置采用化工部第四设计院通用设计1974年修改版。1979年3月正式投入生产，1986年6月由预分离流程改为预分离一领精馏流程。1993年10月系统大修后开车，小时产量16吨，二段蒸发分离器至熔融尿素泵进口液位高。11月中旬开始，小时产量在9吨时，尿素成品质量正常，小时产量在13吨时，二段蒸发分离器至熔融尿素泵进口液位高。这条管子采用夹套保温，保温蒸汽压力0．28MPa，温度142．7℃。液位高，熔融尿素在管内停留时间长，供给热量增加，生成缩二豚机会就大大增多，造成尿素成品质量中缩二脉超标达1．5…     

一化尿素装置生产能力估算

一化尿素装置始建于1971年,1977年基本建成,1978年投产,该装置采用水溶液全循环尿素生产工艺,二段分解、三段吸收,二段蒸发造粒,一段预精馏流程。     

成品尿素中Ni含量高的原因分析及对策

我公司现有2套水溶液全循环法尿素生产系统,A系统为预分离流程,B系统为预分离一预精馏流程。为了提高尿素产量,降低氨耗,在尿素生产过程中,采取了适度增加CO2气量、降低NH3／CO2、提高合成塔操作温度的调节措施。采取上述调节措施后,尿素产量明显增加,尿素耗氨也有所降低,但随着增产降耗的进行,A系统成品尿素中的Ni含量逐渐超标,而B系统成品尿素中Ni含量仍在控制指标内。     

尿素改预精馏流程后回收合成系统氨水的可能性

笔者设想,在不影响尿素系统水平衡的前提下,将尿素系统的解吸装置加以改造,把合成氨系统的氨水予以回收,可使其达到最佳效果。据四川化工厂1980年10月预精馏流程测定,一段分解气相带水50.59kg/t-U,又据11万吨尿素复用设计值(预分离流程),一段分解气(包括预分离气相)带水165.79     

二段蒸发真空度突然下降的原因分析及预防措施

我厂尿素装置采用水溶液全循环预精馏工艺流程,设计生产能力为110kt／a。1995年装置进行“十一改十三”技术改造,改后生产能力达到130kt／a;2001年增设了预分离及一吸塔外冷器系统,装置生产能力达到160kt／a;2006年对装置进行了DCS改造,蒸发系统增设了水力抽真空系统,代替原蒸汽喷射系统流程。     

分子筛吸附技术在空分改造中的应用

1装置现状1980年,我厂在进行合成氨系统技改时,为了平衡低变甲烷化气体净化流程配氮的需要,增建了一套KDON－3200／3200型全低压空气分离装置。该装置为管板式流程,采用石头蓄冷器冻结法自清除空气中的水分和CO2。该装置自投产以来,氧气产量没有达到设计值。存在的主要问题有：空压机打气量不足;主冷凝蒸发器换热面积偏小;过冷器阻力大;蓄冷器内卵石随空气周期性的切换操作而喘动,不但磨损盘管,而且产生卵石粉末,粉末随空气带入设备,降低换热效果和精馏效率。2改造的必要性90年代中期,我厂在以气代油（造气原料由重油改为天…     

空分装置几起自调阀故障分析与处理

兖矿鲁南化肥厂28 000 m3/h空分装置由杭州杭氧股份有限公司成套供货,配套有陕鼓与德国曼透平合作生产的RIK112S空压机和RBZ45增压机,使用杭州汽轮机股份有限公司的全凝式汽轮机拖动。该装置采用全低压分子筛吸附净化、增压透平膨胀机制冷、全精馏无氢制氩、空气增压循环的氧、氮双泵内压缩流程。该装置于2008年5月底开始单体试车,2008年6月29日生产出合格氧气。3 a多来系统运行良好,但在     

增设预分离 强化热利用

中型尿素装置预分离流程改为预蒸馏流程(图1)后,减少了一段气相水含量,带来了降低消耗,提高产品质量,有利于全循环实现等一系列好处。然而这一改进对于一段蒸发加热器下部热利用段带来的变化,却往往不被人们注意。     

大型煤制烯烃甲醇合成工艺优化研究

针对大型煤制烯烃常用甲醇合成技术普遍存在的问题,着重对合成回路流程进行优化研究,对优化前、后的流程从主要参数、余热回收、年运行效益、投资等方面进行分析对比。通过增加锅炉给水换热器、旋流除蜡器、高温甲醇分离系统、预精馏采用热进料等措施,基本解决了副产物蜡难以在线去除、空气冷却器负荷大、预精馏蒸汽消耗较大等问题。     

PVA生产中醋酸甲酯水解工序全流程模拟

利用ASPEN PLUS软件和醋酸甲酯痧解催化精馏工艺研究的小试数据,对PVA生产中醋酸甲酯水解工序的全流程进行了模拟计算,并给出了中试结果,模拟计算结果表明：采用催化精馏工艺可使流程中物料循环系数大大降低;满足原分离指标的条件下,分离设备的规模可养活;不改变分离设备的条件下,仍可达到原来的分离要求,而且能节约大量能量。     

尿素装置改造介绍

我公司老系统尿素装置建于 1 969年 ,采用传统的水溶液全循环法 ,设计能力为 1 1 0kt/a ,1 992年由预分离流程改为预精馏。氨系统经“6改 8”后 ,尿素装置原有的设计裕量经充分挖掘 ,1 994年生产尿素 1 4.8万t,到 1 996年生产尿素1 6.47万t。与此同时 ,尿素市场售价从 2 30 0元 /t降到 1 60 0元 /t以下 ,且仍在不断下滑 ,电、煤、化工原料等价格不断上升 ,导致成本上升 ,企业经济效益不断下滑。为了增强尿素竞争力 ,迫使加大改造 ,提高产量 ,降低消耗。因此 ,我公司同中国五环化学工程公司合作 ,对合成氨和尿素装置进行技术改造 ,尿素装置改…     

尿素预分离流程改预精馏流程方案探讨

本文在对尿素生产工艺预分离流程与预精馏流程比较的基础上，对贵州化肥厂尿素技改采用预精馏流程的方案进行探讨，并对预精馏塔塔型提出建议。     

预分离—预蒸馏工艺尿素装置中预蒸馏塔系统腐蚀问题解析

简介早期中型尿素厂、小尿素厂预蒸馏塔系统腐蚀情况的由来及消除过程,认为不存在所谓的原料气CO_2中硫化物含量高而导致预蒸馏塔腐蚀的问题。从山西丰喜肥业(集团)临猗分公司、河南息县化肥厂等当时的小尿素厂将预蒸馏工艺装置改为预分离—预蒸馏工艺装置后预蒸馏塔腐蚀问题的解决过程入手,分析与探讨症结所在,阐明系统因种种原因出现气阻而二次空气未能加入一分加引发的缺氧是预蒸馏塔系统发生腐蚀的真正原因。     

大型空分装置纯化系统蒸汽加热器泄漏的监控运行

1背景 兖州煤业榆林能化有限公司年产600kt甲醇项目的KDON-42500／27700型空分装置采用氮水塔预冷、分子筛吸附净化、增压透平膨胀制冷、空气增压循环的液氧内压缩、全精馏无氢制氩流程。其中分子筛吸附器采用卧式双层床结构，底部为活性氧化铝床层，顶部为UOP分子筛。分子筛纯化系统相关参数见表1。     

甲醇精馏系统技术改造总结

0前言福建三明化工有限公司有机厂共有两套年产精甲醇10kt生产装置（原采用浮阀塔）。两套装置均采用双塔精馏流程,预塔塔径1．0m,主塔塔径1．2m。近几年来,甲醇精馏系统先后进行了1^#系统主塔斜孔塔塔板改造、1^#系统预塔规整填料改造、1^#和2^#冷却系统改造、2^#系统主、预塔规整填料等改造,装置生产能力已提高至50kt／a。由于设备使用时间长。预塔入料层填料部分被堵塞,塔板分离效率降低,产量低、产品质量不稳定。