数控成型磨齿机加工误差在线监测及补偿

研究数控机床加工过程在线监测及加工误差分析与补偿方法的问题,提出用于数控成型磨齿机齿向误差在线监测及补偿方法。数控机床加工过程中,加工工件和刀具间的相对位置关系对机床加工精度具有重要影响。通过获取数控机床内置信号(光栅、编码器)可以得到这一重要信息。基于内置信号同步采集方法,利用齐次坐标变换原理对数控机床进给轴的内置信号进行变换分析,获得机床空间加工轨迹,从而实现机床加工误差的在线监测与评估。同时,通过分析加工过程中各进给轴的动态位置信息,可以确定影响加工误差的主要因素。基于分析结果,通过软件实时补偿原理,结合数控机床控制系统特点,对主要误差源进行在线补偿,从而达到提高加工精度的目的。采用该方法对一数控成型磨齿机加工过程齿向误差进行评估与补偿,与三坐标测量机检测结果对比表明该方法可以有效地获取加工误差形貌。根据基于分析结果进行补偿后,使该机床齿向误差明显降低,提高了机床的加工精度等级。     

大型数控磨齿机中心定位算法研究

大型数控磨齿机床具有加工工件大、Y轴行程短的特点,确定回转中心时采样点范围小、测量圆弧短、圆特征信息丢失严重,导致定心不准确,影响齿轮的齿距偏差、齿形偏差等性能指标。本文针对短圆弧测量,分析了拟合圆心方向和拟合半径对圆拟合算法的影响,提出了拟合圆心迭代初值的计算方法,并利用拟合圆半径信息改进了最小二乘圆拟合算法。仿真结果表明引入拟合半径信息的最小二乘圆拟合算法能够有效提高短圆弧圆拟合精度。     

数控成形磨齿机床身导轨温升与齿面误差补偿

为减小大型数控成形磨齿机床身导轨的热误差、提升齿轮加工精度,研究了导轨温升与齿面加工误差之间的关系及误差补偿方法。以某大型数控成形磨齿机为分析对象,采用多元线性回归—最小二乘法原理,建立了床身导轨温升与砂轮位置偏差的数学补偿模型;结合成形磨削基本原理,建立了砂轮与齿面的接触线方程以及成形磨削斜齿轮的齿面修形模型,最终得到导轨温升与齿面误差的补偿模型,并进行了成形磨齿加工热误差补偿实验。结果表明,该误差模型补偿精度高、实用性强、可靠性好,能够提高齿面加工精度三级以上。所提出的误差补偿模型和方法对促进成形磨齿机加工精度的进一步提升具有重要的指导意义和参考价值。     

数控弧齿锥齿轮磨齿机回转轴定位误差检测及补偿研究

基于回转轴激光多普勒测量原理,研究数控弧齿锥齿轮磨齿机回转轴定位误差检测和补偿。采用多普勒激光干涉仪MCV2002+RT—100转台对国产数控弧齿锥齿轮磨齿机YK2050回转轴定位误差进行检测,依据软件误差补偿原理,在机床数控系统Siemens840D中,通过修改数控系统的NC数据,对机床回转轴定位误差进行补偿,检测及补偿结果表明,回转误差补偿的方法和技术能极大的提高回转轴的定位精度。     

大型数控龙门铣床几何误差补偿方法研究

针对大型数控龙门铣床几何误差的问题,建立了大型数控龙门铣床的几何误差模型,分析了大型数控龙门铣床的几何误差源;利用API(T3)激光跟踪仪高精度大尺寸的测量特点及数据处理能力,提出了X、Y、Z轴线位移误差、角位移误差及各轴间垂直度误差的辨识算法,通过激光测量与计算准确地辨识了大型数控龙门铣床的几何误差;建立了大型数控龙门铣床加工空间几何误差数学模型,采用基于对象的事件驱动机制的程序设计语言Visual Basic开发了几何误差补偿软件,实现了几何误差补偿;现场检测了大型数控龙门铣床空行程平面运动轨迹及工件的平面度。研究结果表明,该方法使平面加工精度提高了50.77%,并验证了几何误差模型的正确性及几何误差补偿方法的有效性。     

大型磨齿机的数控化改造

文章介绍了采用NUM系统对ZSTZ25磨齿机改造的一种方法，同时介绍了这次改造的特点和改造后的效果，阐述了磨齿机数控化改造的可行性和技术要点。     

数控机床误差综合补偿技术及应用研究

随着现代工业加工技术的发展,我国逐渐重视数控机床的应用,有效提高了加工效率和质量。但是,受到多种因素的影响,数控机床的加工精度仍存在一定误差。为有效解决误差问题,以便在实践应用中发挥良好效果,可采用相应的误差综合补偿技术。基于此,探究数控机床误差产生的原因,分析综合补偿技术,并针对数控机床可能产生的误差提出有效的综合补偿技术应用要点,进一步提升了数控机床的加工精度,有利于弥补现有的技术缺陷,增强数控机床的使用实效。     

数控机床误差综合补偿技术及应用

数控机床被广泛应用于工业加工领域,其实际效用发挥的程度与它的自身的误差范围有直接关系,数控机床的加工精度就是决定该机床档次的核心标准。为了有效提升机床的误差精度,各种技术被充分研究并得以在实践过程中切实采用,取得了非常显著的效果。本文讨论了一种实用的误差补偿技术,是一种基于计算机技术的解决误差问题经济而有效的办法选择,实践证明,该方法具有非常准确的定位功能,对提高数控机床定位精度有显著的促进作用。     

立式加工中心综合误差补偿技术应用

应用国内外两种数控系统对同一型号立式加工中心进行综合补偿,阐述了两种补偿方式的建模方式和过程,研究试验了两种补偿方式的补偿效果,总结了两种补偿方式优缺点。对国内立式加工中心综合误差补偿应用具有实际参考价值。     

数控机床误差综合补偿技术及应用

数控机床是当今机械制造业中的一个应用广泛的生产设施,使用数控机床进行工作的时候难免会产生一些误差,导致这个误差的原因大致分为热变形误差和几何误差,这两个误差是数控机床比较常见的误差,所以将这部分的内容综合起来分析会更加的有可用性,在本文中会针对这两个方面来分析数控机床误差的补偿技术以及应用。利用好数控机床的误差综合补偿技术的话不仅可以在有效地提升机床加工精确度的同时,为产业带来较高的经济收益。因此,合理高效的应用数控机床的误差综合补偿技术是一个十分重要的项目。     

数控直线电机进给定位误差补偿技术研究

介绍了应用双频激光干涉仪测试数控直线电机进给的定位误差方法,并利用最小二乘法分别建立定位误差的线性模型、分段线性模型、样条拟合模型,并对数控直线电机进给的定位误差进行补偿。研究结果表明,采用软件补偿的方法可以较大地提高直线电机进给的定位精度。     

YK3150E数控滚齿机误差补偿技术研究

以YK3150E数控滚齿机床为研究对象,通过多体系统理论研究法,得到机床的拓扑结构,利用低序体阵列对其进行数字化表述;根据所得拓扑结构分析计算相邻部件产生的误差,结合坐标变换建立误差几何模型,通过变系数微分法,对几何模型进行误差解耦,最终求得机床各轴的误差补偿量。根据所得到的误差补偿量,对齿轮加工精度进行修正,提高了齿轮精度。     

数控机床误差检测及其误差补偿技术研究

使用Renishaw激光干涉仪和高精度位移传感器实现了机床线性定位误差和主轴热误差的测量。通过补偿机床螺距和丝杠间隙误差,实现了机床线性定位误差的补偿。同时,使用PMAC控制卡对数控系统的G代码指令进行了实时修改,实现了机床主轴热误差的实时补偿。分析补偿后的机床,发现机床的加工精度得到了很大提高,表明该补偿效果明显。     

数控曲面磨床几何误差补偿技术及网络化应用的研究

将误差补偿技术同计算机网络技术结合起来,建立了基于网络的数控机床误差补偿服务系统。选取SMART-CNC数控曲面磨床专机为研究对象,完成了建模、开发误差补偿软件、构建网络化误差补偿服务系统的全过程．仿真试验结果证明了建模方法的正确性和网络化应用系统的可行性。     

数控成形磨齿机砂轮修整技术

综述了数控成形砂轮磨齿机砂轮修整方法,对所述修整装置的原理及特点进行论述,并对如何获得高的砂轮廓形精度进行了讨论。     

数控蜗杆砂轮磨齿机几何误差检测与分析

分析数控蜗杆砂轮磨齿机结构,得出机床全部45项几何误差元素;使用球杆仪对机床平移轴及旋转轴进行误差检测,得到四组机床运动圆轨迹,对机床整体几何精度进行评估,分析得出平移轴为机床几何误差的主要来源,进一步得出影响平移轴精度的主要几何误差元素;最后基于机床几何误差特性,提出机床几何误差简化补偿策略,对快速提升机床几何精度有一定的参考意义。     

三轴数控铣床几何误差软件补偿技术研究

基于多体系统理论,建立了三轴数控铣床误差补偿模型,运用RENISHAW ML10激光干涉仪对VMC-860型三轴数控铣床几何误差进行测量,并运用Visual C++.NET工具开发出误差补偿软件.最后采用试切法进行误差补偿试验,并通过MISTRAL 070705型三坐标测量仪测量,验证了数控铣床几何误差软件补偿的可行性及有效性.     

三轴数控铣床几何误差软件补偿技术研究

基于多体系统理论,建立了三轴数控铣床误差补偿模型,运用RENISHAW ML10激光干涉仪对VMC-860型三轴数控铣床几何误差进行测量,并运用Visual C＋＋．NET工具开发出误差补偿软件。最后采用试切法进行误差补偿试验,并通过MISTRAL070705型三坐标测量仪测量,验证了数控铣床几何误差软件补偿的可行性及有效性。     

数控机床误差补偿技术及应用载荷误差补偿技术

利用有限元法对机床的结构进行受力变形的分析,并用接触理论对导轨的受力变形进行分析计算,提出了计及载荷误差的机床空间误差通用计算模型。用此计算模型在多种载荷下对ＸＨ７１５加工中心的空间误差进行计算,其结果与实测值基本吻合。     

磨齿机在机检测机构几何误差链建模与补偿

由于几何误差的影响,现有研究主要考虑末端机构或关键运动轴几何误差补偿,尚缺逐次补偿运动轴几何误差.为了避免形成在机检测机构几何误差链而产生误差累积效应,有效提升在机检测精度.根据自主研发卧式磨齿机在机检测原理,基于多刚体系统运动学和齐次坐标变换理论,建立在机检测机构几何误差链模型.逐次识别并补偿几何误差链中运动轴几何误...