大齿轮的成形粗铣和粗滚

<正> 近几年来,滚铣大齿轮用的机床和刀具有了很大的发展,因此目前加工大齿轮的方法和所使用的刀具也相应地有所变化。大齿轮的概念应理解为直径大于1000毫米,模数在10毫米以上的齿轮。除了低精度的齿轮以外,所有的大齿轮都要经过二次或多次的切齿加工,也就是要分成粗切和精切。有很多种刀具可用于粗切和精切,此外还有新的切齿方法,如精滚淬硬齿轮和调质齿轮。因此从多种可能中来选择最佳的切齿方法和刀具还是有一定的困难的。此外,     

45°粗精两用机夹端铣刀

45°粗、精两用机夹端铣刀,吸取了日本、瑞典粗、精加工两种端铣刀的特点,结合我国机夹端铣刀的结构型式综合为一种改进而成。是一种能同时粗精加工、适于大走刀切削的机夹端铁刀。加工钢件时,走力量可达1250～3200毫米/分,表面加工光洁度为▽5～7。设计原理及特点1.刀具几何角度选择合理     

提高CL90-51测速齿轮精车加工效率的研究

针对CL90-51测速齿轮在现阶段高速发展的轨道交通中的重要地位,通过分析原有精加工测速齿轮的机床、刀具、工艺等缺陷,提出了相应的改进措施,保证测速齿轮精加工的精准、高效。     

粗镗、精镗一次完成

<正> 至今,粗镗和精镗都需要用不同的刀具和刀柄。这里介绍的一种刀柄,在粗镗和精镗时可不必更换。使用双刃镗刀可在一道工序中完成粗、精加工。这种刀柄由一普通锥柄(如SK40)和一个偏心套构成。偏心套上装有两个定位螺钉,用来调节粗、精加工的直径。从粗加工直径调整到精加工直径是用一个弹簧来实现的,粗镗时,较大的扭矩克服了弹力,而进行直径小些的加工。停车后,扭矩减小,弹簧的弹力     

渐开线硬齿面刮削工艺研究

随着机床、刀具等技术的发展,从20世纪80年代起,国内外企业已逐渐采用硬齿面刮削作为淬硬齿轮（40～65HRC）的半精、精加工方法。普通精度（7级及其以下精度）硬齿面齿轮,一般采用滚-热处理-刮削工艺,粗、精加工在同一台滚齿机上即可完成;对于高精度齿轮,则采用滚-热处理-刮削-磨工艺,用刮削作为半精加工工序替代粗磨,切除齿轮的热处理变形,留下小而均匀的余量进行精磨,效率可提高4～5倍,对于大模数淬硬齿轮经济效益十分显著。     

滚珠磨齿心轴

<正> 随着机械工业的发展和圆柱齿轮新标准的贯彻,高精度的齿轮和齿轮刀具的需要量越来越大,要适应这个形势,靠原来的工艺装备是有一定困难的。象精加工的磨齿心轴,过去采用滑动配合型式,尽管最大限度地压缩了制造公差,如:加工A 级盘形剃齿刀的磨齿心轴,其制造公差仅为0.002毫米(φ63.5°-0.002),但剃齿刀内孔的公差为0.005毫米     

知识窗

正滚齿机是用滚刀按展成法粗、精加工直齿、斜齿、人字齿轮和蜗轮等,加工范围广,可达到高精度或高生产率;插齿机是用插齿刀按展成法加工直齿、斜齿齿轮和其他齿形件,主要用于加工多联齿轮和内齿轮;铣齿机是用成形铣刀按分度法加工,主要用于加工特殊齿形的仪表齿轮;剃齿机是用齿轮式剃齿刀精加工齿轮的一种高效机床;磨齿机是用砂轮,精加工淬硬圆柱齿轮或齿轮刀具齿面的高精度机床;珩齿机是利用珩轮与被加工齿轮的自由啮合,消除淬硬齿轮毛刺和其他齿面缺陷的机床;挤齿机是利用高硬     

刀具半径补偿在粗、精铣削加工中的应用

刀具半径补偿功能是数控机床加工中的重要功能,笔者主要对刀具半径补偿功能在解决零件粗、精加工方面的灵活应用进行了深入的探讨。     

硬质合金插齿刀精插高硬度齿轮的工艺试验

<正> 在齿轮传动中,为了获得较大的承载能力和较好的齿面耐磨性,齿轮一般经过渗炭淬火,使其齿面硬度达到Rc60左右;同时还要保证齿轮有足够的精度。但是,很难避免淬硬齿轮的热处理变形和在热处理后重新加工基面带来的误差。这些误差就是齿轮的齿向、齿形、周节等发生扭曲和偏移。所以齿轮在渗炭淬火后,为了提高淬硬齿轮的精度,还必须进行精加工。通常对7级或8级精度淬硬齿轮的精加工方法是磨齿,但磨齿效率低、成本高、经济效益差。近年来,成都工具研究所参考了国外技术     

大模数超大型低速重载中硬齿圈精滚齿刀具应用研究

推广应用新刀具,引进机夹不重磨硬质合金滚刀,增加齿轮刀具的耐磨性,提高齿轮滚刀寿命,降低齿轮齿面粗糙度,从根本上解决了低速重载中硬齿面大齿圈的精加工质量的难题,提高了齿轮加工质量.     

硬齿面齿轮的精加工

<正> 0序言: 根据齿轮的用途,数量和规格,多年来采用以下四种方法对齿轮进行精加工: a) 对软齿面齿轮采用精滚、精插或精刨的方法进行精加工。b) 对硬齿面齿轮,在淬火前先进行粗滚、粗插或粗刨,然后用剃齿的方法进行精加工,最后淬火。c) 对软齿面齿轮先进行粗滚、粗插或粗刨,然后用磨齿的方法进行精加工。d) 对硬齿面齿轮先进行粗滚、粗插或粗刨、然后淬火,最后用磨齿的方法进行精加工。上述加工硬齿面齿轮的方法存在着两个缺     

强力镗孔光刀

过去精加工减速机箱体的孔,多半采用高速钢镗刀,不但切削用量低,寿命短,而且质量往往还不能保证。后来我们改用硬质合金刀具,走刀量达到1.5～2毫米/转;这样的走刀量,在精加工中仍然是低的。为了在保证质量的基础上更进一步提高生产效率,镗工安邦绂、郭忠仁等同志,从刀具几何角度着手改进;同时加长了刀刃的长度,也进一步地加强了刀具的刚性。改进后的刀具,走刀量达4毫米/转,从而使生产率提高1倍。     

法向槽剃齿刀

法向槽剃齿刀是一种新型高效的精加工齿轮刀具,它比平行端面的槽型有很多优点。首先,提高了被剃齿轮的表面质量,避免了被剃齿轮齿侧表面产生粗造度差异。平行端面的槽型(图1),在剃齿过程中,刀具两侧前角不同,一侧为锐角,另一侧为钝     

机夹可调刃倾角粗精铇刀

图1所示的刀具是为实现粗精铇包削一次完成而设计的.图2为刀具照片.该刀具采取机械夹固式结构,其关键部位的刀片是由前端面上一条大刃倾角大前角的粗加工刀刃与后方一条用于精加工并开有许多"分屑槽"的宽刀刃"合二而一"构成的.     

表面淬火齿轮的精切削加工

表面硬化齿轮的应用范围正在迅速不断扩大,对于这种高硬度(55～65HRC)齿轮的加工,长期以来,磨削加工是能够获得高精度和表面质量的唯一加工方法。但是近年来,由于新型切削材料如多晶立方氮化硼的开发,开辟了利用单齿或齿条刀具采用滚铣法来精加工表面硬化齿轮的途径,其中MAAG 硬切削(MHC)法就是一种先进     

铰削还是精镗?

铰削和精镗都属孔的精加工方法。深孔钻削包括钻孔和扩孔,它们均属于用一定几何形状的刀具进行切削的精加工方法。这就将用几何形状不定的刀具进行精加工的方法(如内圆磨削和珩磨)区别开了。为了完善VDI—规程3220和德标DIN8580中规定的精加工方法,在这里必须提到作为无切削精加工方法的内滚压(图1) 下面说明这两种方法的选择,同时指出它们的发展趋势。     

淬硬锥齿轮的精切法

随着工业的不断发展,为了取得最小齿轮箱尺寸,要求传动锥齿轮具有高的硬度,甚至目前最大的弧齿锥齿轮(直径φ2500毫米)也必须渗碳淬硬。由于不可避免的热处理变形,要求热处理后有一道精加工工序来确保有效的高精度。目前所采用的方法有 (1)研齿及电火花跑合 (2)硬质合金(立方氮化硼)刀具精切 (3)磨齿对于变形小的小型齿轮,用研齿及电火花跑合法,一般可达预期效果,而对于变形较大的中、大型齿轮,即使能修正齿的接触斑点,也不可能获得高精度的齿距。用磨齿法可获得高精度锥齿轮,但需配备价值昂贵的磨齿机,且磨齿效率较低。采用硬质合金(立方氮化硼)刀具精切法,在不增加特殊设备的情况下,可获得较高精度的锥齿轮。为此,世界各国十分重视该法的研究和探讨。     

径向剃齿刀具

<正> 1.序言为了改善滚切或插削齿轮的周节误差、精度、齿面光洁度等,在以汽车行业为代表的大批量生产齿轮的精加工方法中,剃齿加工作为低成本高效率的方法已被广泛采用。根据剃齿刀具需要部门的强烈愿望,在剃齿加工方法中,又研制了普通的、对角线的和横向的剃齿方法,可按用途分别选用。     

宽刃精车刀

在学习外单位先进经验的基础上,我车间长期使用宽刃精车刀,对一般光轴(包括丝杠、光杠等)和曲轴主轴颈进行精加工,效果很好,现介绍给大家参考。刀具特点我们经常使用的刀片有刃长200毫米和刃长60毫米等几种。刀杆及刀片(仅以刃长200毫米的为例)如图所示。共主要特点: (1) 刀杆材料45钢(在曲部调质HRC=20～25);刀片材料为W18Cr4V;     

几种切齿方法的分析与比较

<正> 一、切齿方法为了制作齿轮,须将事先加工成圆柱形状的齿坯进一步加工出齿形。加工齿形的主要方法有四种:①滚切法;②插齿法;③梳齿刀切齿法;④铣齿法。滚切法和插齿法均系连续进行,齿轮的渐开线齿形是由齿坯与刀具的相对回转运动展成的。采用梳齿刀切齿法加工,齿轮的渐开线齿形则是由刀具与齿坯的相对运动展成的,梳齿刀的长度受到限制,因此必须分度。对粗切齿轮来说,为了提高加工效率,常常采用逐齿分度的普通横向进给法和全面横向进给法。铣削法通常仅在齿轮粗加工时使用,精加工则使用滚切法或梳齿刀切齿法。也有用铣削法进行齿轮精切加工的,但需使用具有正确渐开线齿形的盘形铣刀。