锅炉空气预热器低温腐蚀机理及预防措施

处在锅炉低温区域的空气预热器容易出现低温腐蚀和堵灰,其原因主要是烟气中存在着三氧化硫、受热面的金属壁温低于烟气的酸露点温度.为防止或减缓这种低温腐蚀及堵灰,可采取从燃料及烟气中除硫、提高受热面的壁面温度以及采用防腐新材料等措施.     

CDM袋式除尘器净化镍铁电炉熔炼烟气的实践

经过对电炉烟尘的分析,选用CDM袋式除尘器对电炉熔炼烟气进行净化.该技术采用耐高温覆膜滤料、离线低压脉冲循环清灰技术、重力挡板式惯性预收尘,PLC自动程序控制,定位气缸驱动反吹,以及防止烟气低温结露对设备的腐蚀和对滤料的污染等措施,提高了过滤速度和净化效率,防止了SO2低温结露对设备和滤料的腐蚀和影响,有效地捕集了矿热电炉熔炼产生的粉尘,适应了热带地区高温、高湿、多雨的环境,替代了进口产品,满足镍铁矿热电炉熔炼烟气净化的要求.     

钢铁炉窑低温烟气中金属材料的耐腐蚀特性研究

采用自主设计的耐腐蚀特性试验台研究了钢铁炉窑低温烟气对五种常见金属材料的耐腐蚀特性,分析了不同烟气对金属材料腐蚀特性的影响。结果表明:金属材料在焦炉烟气中的耐腐蚀性强于热轧炉烟气;随着温度的升高,金属管材的锈层厚度和管壁膨胀率均逐步减少,20g的耐腐蚀性弱于ND钢;不锈钢的耐腐蚀性能由大到小依次为316L316304,其腐蚀速率随温度升高而下降,不锈钢在焦炉烟气中的腐蚀速率为32.5~146.2μm/a;金属管材在两种烟气中的腐蚀主要为硫腐蚀、碱金属腐蚀和煤焦油的腐蚀,但金属管材在两种烟气中的腐蚀表现形式有所不同。     

金属材料在轧钢加热炉低温烟气中的耐腐蚀特性

为了解决钢铁炉窑低温烟气余热利用中换热器金属材料的腐蚀问题,采用自主设计的耐腐蚀特性试验台对五种常见金属材料进行了耐腐蚀特性研究,采用壁厚测试、SEM扫描电镜及EDS能谱检测仪对腐蚀层厚度及元素进行了检测,并对金属材料的腐蚀机理做了详细分析。结果表明:在轧钢加热炉低温烟气环境下,20g钢和ND钢均有较严重腐蚀,ND钢耐腐蚀性强于20g钢,三种不锈钢腐蚀情况差异不大且未见明显腐蚀,从微观检测结果看,不锈钢的耐腐蚀性能由大到小依次为316L316304,腐蚀速率为35~190μm/a,引起这些金属材料腐蚀的主要原因为酸结露腐蚀。     

燃气锅炉低温腐蚀预防研究与应用

详细介绍了攀钢能源动力中心DG240/9.82-Ⅲ1型燃气锅炉低温腐蚀问题的成功解决,包括防腐蚀方案的选择,烟气露点温度的确定,以及暖风器系统设计,暖风器运行控制方案等方面。为行业内燃气、燃油等锅炉低温腐蚀预防及解决提供了借鉴。     

浅谈锅炉尾部金属受热面的低温腐蚀与防治

本文就锅炉尾部金属受热面烟气侧常发生低温腐蚀的原因进行了分析,并提出了防治措施。     

重力式热管换热器串联组件的实验研究

提出的新型重力式热管换热器的结构，是用以解决在余热回收系统中换热装置低温酸露点腐蚀问题。本技术的核心问题就是采用热管串联组件。这种组件可以使前后热管壁温分布均匀，提高在低温下抗酸腐蚀的能力。实验表明，即使人口烟气温度较低，烟气侧热管壁温仍然较高。     

铜精炼烟气系统中小型换热器的应用

为降低阳极炉出口烟道中的烟气温度,满足后续工艺对烟气温度的要求,设计了一种卧式水冷换热器。该换热器采用多组并连式结构,不仅能够回收烟气中的余热,还具有控制排烟温度、回收烟尘、防止烟气低温腐蚀、安装空间小、检修更换方便等特点。经实践检验,使用效果良好,具有较好的适用性。     

富氧燃烧对烟气酸露点的影响

富氧燃烧技术是工厂大规模碳减排技术之一,作为一种先进的燃烧方式,其应用的规模和范围正在不断扩大。富氧燃烧方式下的烟气组分与空气燃烧方式下相比有显著变化,确定烟气露点温度,是避免低温受热面造成腐蚀、增加锅炉运行安全性和提高锅炉效率的关键所在。文章通过对空气燃烧和富氧燃烧的烟气酸露点进行计算对比,对于合理选取排烟温度、优化烟气余热回收装置(低温省煤器)设计具有参考作用。     

锅炉尾部烟道腐蚀与排烟温度高的原因分析与措施

根据热电厂260 t/h锅炉尾部低压省煤器泄露和空气预热器破损堵灰,排烟温度高的现象,找出煤气燃烧时,烟气中SO_3蒸汽遇冷凝结,腐蚀尾部烟道设备,通过工艺优化和低压省煤器外置改造,消除了低温腐蚀的现象。     

转底炉烟气系统堵塞、腐蚀及防腐探索

烟气余热利用系统是转底炉生产工艺重要的组成部分,余热锅炉又是烟气余热利用系统的核心设备。对转底炉烟气特性进行了分析,重点介绍了某钢厂转底炉烟气余热利用系统工艺流程及工艺参数;对烟气余热利用系统堵塞、锅炉管腐蚀原因进行了分析,在实践基础上,提出了烟气余热利用系统防堵、防腐蚀的措施,并对余热锅炉防腐进行了有益探索。通过这些措施的实施,减轻了烟气余热利用系统的堵塞和腐蚀,并在转底炉实际生产中得到了验证,为解决转底炉烟气余热利用系统堵塞、腐蚀提供了有益的借鉴。     

莱钢105m^2烧结机头电除尘器提效改造

烧结烟气的特性是温度波动大、湿度大,所含粉尘的比电阻值变化大,含Na、K的氧化物和氯化物多等,收尘难度大。原有的电除尘器能力不足,极板、极线腐蚀、变形,电场振打强度低等,导致除尘器运行效率低,烟尘排放浓度高。通过对原有机头除尘器合并改造,并综合利用特氟龙高性能涂料芒刺、声波清灰等技术,改造后粉尘排放浓度由300～800g/m^3降至100mg/m3以下,达到了控制粉尘排放浓度和减少粉尘排放总量的目的。     

矿热炉无水冷骨架矮烟罩烟气辐射传热分析

对矿热炉无水冷骨架矮烟罩内烟气黑度、吸收率变化关系以及炉内烟气辐射传热规律进行了研究，并通过计算得到炉内烟气和侧墙温度场。结果表明，烟气中CO2和水蒸气含量对辐射传热有较大影响，辐射强度随高度增加逐渐衰减，烟气温度和侧墙温度也均降低，而烟气黑度和吸收率增加。     

RA330合金的耐高温腐蚀性能

RA330合金是镍铁铬系耐热合金,用于制作煤气加热炉隔热墙。在850℃,连续运行2 160h后,通过分析其表面氧化模式,研究了其在高温下的腐蚀性能。结果表明,其与煤接触表面主要是煤灰分形成的熔盐腐蚀,氧化膜不完整,表面形成蚀坑;与煤气接触表面主要是高温氧化腐蚀,氧化膜较完整,硫腐蚀不明显。     

烧结余热梯级利用及脱硫脱硝一站式解决方案

结合某钢铁厂430 m2烧结机及环冷机的烟气气氛和温度分布情况,提出烧结烟气的脱硝－余热利用－脱硫一站式解决方案。根据烧结烟气的气氛和温度将烧结烟气划分成3部分：非脱硫脱硝系烟气(115℃)、脱硫脱硝系烟气(86℃)和脱硫系烟气(360℃)。其工艺流程为,首先利用冷却机中温段热空气(150℃)和脱硫系烟气以及其他外部热源对脱硫脱硝系烟气进行加热,使脱硫脱硝系温度达到270~320℃后进入脱硝装置,采用低温NH3-SCR法进行脱硝;其次将270~320℃已脱硝的烟气通入余热锅炉内生产蒸汽,产生的蒸汽一部分用于烧结矿料的预热,其余部分并入蒸汽管网;然后将160℃的锅炉尾部烟气与换热后的脱硫系烟气通入浓缩塔中,与来自脱硫塔的硫酸铵溶液接触换热,烟气冷却至最佳脱硫温度70~80℃后进入脱硫塔内,采用湿式氨法脱硫技术进行脱硫,与此同时硫酸铵溶液因水分的蒸发而浓缩,烟气的余热进一步得到有效利用。本工艺可使烧结系统烟气的余热得到最大限度的回收以及烟气排放得到有效控制。     

澳斯麦特炉烟道流体有限元仿真探究及烟道优化

通过有限元仿真建立澳斯麦特炉烟道烟气流体的三维仿真模型,研究烟道中烟气的流动,并将仿真模型与澳炉大修期间烟道的实际结焦情况进行对比.对比结果表明,三维仿真的烟气流速和烟气温度与烟道结焦情况吻合,仿真模型符合实际,较为可靠.根据仿真结果和流体力学原理优化左侧烟道、水平段烟道和下灰斗后,再次进行仿真预测,结果显示:烟气负压...     

铁矿烧结过程烟气排放规律分析

摘要：为了研究烧结烟气中COx的排放规律,首先对烧结工序中燃料燃烧行为进行研究,分析COx的生成机制。然后模拟生产现场烧结过程,使用烟气分析仪对烧结烟气进行检测,分析烟气温度、负压、烟气成分等数据,并结合烧结料层状态解析了烟气参数变化与料层状态之间的相关联性。实验结果得出,影响烧结烟气中CO质量浓度的主要因素是温度;CO、CO2和氮氧化物质量浓度变化一致,与O2气体积分数变化负相关;CO、SO2和氮氧化物浓度有相同的极值时间,此时烟气温度达到最快上升期;烧结点火结束之后至烟气温度上升之前是分段处理烟气中CO的黄金阶段。     

Analysis of flue gas emission law in sintering process of iron mine

In order to study the emission law of COx in the sintering flue gas, firstly, the fuel combustion behavior in the sintering process was studied and the generation mechanism of COx was analyzed. Then, the sintering process in the production site was simulated. Sintering flue gas was detected by the flue gas analyzer. Flue gas temperature, negative pressure, and flue gas composition were analyzed. The correlation between the change of flue gas parameters and the state of sinter bed was analyzed. The experimental results can be concluded that the main factor affecting the mass concentration of CO in the sintered flue gas is temperature. The changes of CO, CO2 and NOx mass concentrations are consistent and negatively correlated with the changes of O2 gas volume fraction.CO, SO2 and NOx concentrations have the same extreme time, and the flue gas temperature reaches the fastest rising period. The golden stage of staged treatment of CO in flue gas is from the end of sintering ignition to the rise of flue gas temperature.