邯宝冷轧厂酸轧机组板形控制及板形仪探索实践

冷轧板带的板形及厚度精度是衡量冷轧板带质量的两个重要外形尺寸指标。从某种意义上讲,带钢的板形控制实际上是厚度控制沿带钢宽度上的拓展。在科学技术飞速发展的今天,板形控制技术不断进步,冷轧板带的生产效率和效益都获得了大幅提升,但钢铁行业竞争的日益严峻,也对冷轧板带的综合质量提出了更高的要求。     

汽车高强钢冷酸轧焊接工艺的研究

通过改变冷轧激光焊机的焊接工艺,进行生产高强钢冷轧钢带的对比研究,得出生产冷轧高强钢最适宜的激光焊接工艺。试验证明使用具有前后预热系统的激光焊机,并选择合理的焊接工艺,使得高强钢的焊缝具有很好的韧性,轧机断带率也大大降低。     

数控激光焊接汽车用高强钢

在数控激光焊接加工中,影响高强钢板焊接质量的因素很多,根据试验加工对相应因素进行了分析,并给出了1套可以有效控制高强钢加工质量的工艺参数.     

13MnNiMoNbR压力容器高强钢焊接工艺研究

通过对大厚度13MnNiMoNbR压力容器高强钢的焊接性分析，对比选择焊接材料，进行焊接接头力学性能试验，制定了13MnNiMoNbR高强钢制造大型压力容器的焊接工艺，完成焊接工艺评定后成功地应用于生产。     

酸轧机组高强钢跑偏断带问题控制技术研究

随着汽车工业的发展,汽车用钢的强度不断提升,冷连轧机组传统的压下率分配和板形执行机构的设定方法已经不能满足生产要求。以唐钢1 740 mm冷连轧机组生产汽车用高强钢DP980为研究对象,针对冷连轧过程中频发的带钢跑偏断带问题进行了研究,得到热轧来料的楔形和强度不均、负荷分配不合理导致S₁机架轧制力过高以及轧辊倾斜调整过于灵敏是导致高强钢跑偏断带的主要原因。为此,基于经典遗传算法,以前4机架轧制力平衡为优化目标,对该冷连轧机组压下率进行优化,同时将第1机架轧辊倾斜调整的限制范围和响应速度进行了调整。跟踪了1 760 t共86卷DP980高强钢的生产情况,带钢跑偏概率由40%降低为10%,且S₁机架未出现断带事故;轧制速度由200 m/min以下提升至500 m/min,速度发挥系数提高300%以上,机时产量提高100%,大幅提升了高强钢的生产效率。     

Q550D低合金高强钢焊接工艺研究

为了掌握Q550D钢的焊接性,通过斜Y坡口焊接裂纹试验来研究其冷裂纹敏感性,确定了采用THQ70-1焊丝,配用混合φ(Ar)85%+φ(CO2)15%保护气体,最低预热温度为60℃时,焊接Q550D钢可以得到无裂纹的焊接接头;通过试验不同的焊接热输入和不同道间温度对Q550D钢接头力学性能的影响,确定了焊接热输入控制在9.58~22.44 kJ/cm及道间温度控制在100~250℃之间时,可以得到力学性能优异的焊接接头。还分析了焊接热输入为14.72 kJ/cm,道间温度为150℃时焊接接头的微观组织,结果未出现粗大的、对性能不利的组织,表明选用的焊接工艺参数合理。     

高强铸钢与船用高强钢的焊接工艺

分析了高强铸钢与船用高强钢EH36的焊接工艺,选用气保护药芯焊丝电弧焊。铸钢的碳当量较高,焊接时要求进行较高温度的预热,并严格控制道间温度维持在合理的范围,且焊后对焊接接头部位采取有效措施,保证焊接接头缓冷。采用合理的焊接工艺参数,控制热输入在合理范围内,配合对焊接过程科学地控制,获得了质量可靠的焊接接头。通过对焊接接头的试验,确定了这种焊接工艺的合理性,满足高强铸钢与船用高强钢的焊接质量要求。     

高强TRIP钢焊接工艺及冲击韧性

通过对TRIP980钢进行二氧化碳激光焊接实验制定出适于TRIP980钢的焊接工艺参数,并对焊缝区域进行了冲击试验,通过SEM观察了焊缝区断口形貌。研究表明：TRIP980钢母材冲击断口形貌表现为韧性断裂,焊缝冲击断口形貌表现为脆性断裂,与原始材料相比,激光焊接后焊缝冲击韧性下降,主要原因是焊缝熔融区存在大量马氏体组织。     

1700 MPa级高强钢焊接工艺试验及工艺评定

1700 MPa级高强钢是为新型装备开发的新型材料,该材料的核心技术为纳米析出相强化技术和组织精细化控制技术,使其兼备高强度和高韧性,解决了车辆材料强韧性匹配难度大的问题。对1700 MPa级高强钢进行了焊接接头力学性能试验、焊接裂纹敏感性试验和焊接工艺评定,为该1700 MPa级高强钢的应用提供了试验依据。     

高强钢激光—电弧复合焊接研究

高强钢具有强度高、质量轻等优点,在军事、车辆、海洋工程、船舶制造等领域被广泛应用。然而由于其硬度高、延展性低且易开裂,因此焊接高强钢极具挑战性。激光—电弧复合焊接结合两种热源的优点,能够消除单独热源存在的缺陷,改善焊接质量。本文主要对现有高强钢激光—电弧复合焊接方式进行总结与研究。     

用六辊可逆冷轧机轧制不锈钢的生产实践

通过合理选择乳化液、严格控制工作辊的硬度和粗糙度、选择合适的道次压下量,成功轧制出合格的不锈钢产品。     

唐钢冷轧厂MES系统

根据唐钢冷轧设备先进、品种多、工艺路线复杂的工艺特点,运用先进技术,构建了适合于实际生产的MES(生产制造执行)系统,强大的功能模块优化了生产过程控制,优化了管理,使企业取得了显著的效益,为ERP(企业资源管理)提供了强有力的支撑。     

40Mn2钢在不同焊接工艺下焊接接头显微组织与硬度分布

采用三种不同焊接方法,即手工焊、氩弧焊(TIG焊)、CO2气体保护焊,对40Mn2钢在热轧状态及焊后200℃回火状态的焊接接头显微组织和硬度分布进行了研究.结果表明:热轧状态下,三种焊接工艺所得焊缝组织均由粗大柱状晶、针状及块状铁素体和珠光体组织组成;焊后200℃回火状态的三种焊接工艺所得焊缝组织明显比其未经回火的组织细小;CO2气体保护焊焊接接头显微组织更细小、均匀,且魏氏组织(针状铁素体)等脆性相的数量较少;焊缝熔合区都有魏氏组织存在,但级别各不相同;热影响区组织均为细小的铁素体与片状珠光体组成.三种焊接工艺中,焊缝硬度值虽都有波动,但都在硬度允许范围内.故CO2气体保护焊+焊后200℃回火焊缝显微组织及硬度分布有最佳配合,为在本实验条件下的最佳焊接工艺.     

本钢冷轧厂酸洗机组改造措施

针对造成本钢冷轧厂酸洗机组产量未达到设计产量以及产品酸洗后表面质量波动性较大的问题,对本钢冷轧厂酸洗机组进行了升级改造,主要包括入口段、工艺段、出口段的设备改造与升级。改造后,入口停机时间缩短至220 s以内,出口换卷时间缩短至80 s以内;酸温、水温等工艺参数能够稳定控制;酸液压力检查更加准确;有效清理了酸洗管路内堆积的硅泥;带钢表面残留水分可以完全烘干。     

全球铝轧制工业概览系列综述之十七我国引进的4辊铝带冷轧机及典型产品的轧制规范

截止2002年底,我国引进的各种规格的铝带冷轧机30台,其中二手的8台,它们的总生产能力806 kt/a。有4台达到当时国际先进水平的冷轧机:西南铝业(集团)有限责任公司的Φ450/1270 mm×1850 mm德马克轧机及Φ440/1250 mm×1850 mm CVC-4西马克轧机;渤海铝业有限公司的Φ510/1350 mm×2300 mm戴维轧机;瑞闽铝板带有限公司1850mmCVC-6西马克轧机,后者是亚洲铝工业唯一的一台这类轧机;这4台轧机的设计生产能力316kt/a,占引进冷轧机总生产能力的39.2％。还介绍了800、1400、1850 mm轧机典型产品的轧制率规范。     

冷连轧机组高压液压系统及维护

以邯钢五机架六辊冷连轧机组高压液压系统为分析对象，介绍系统组成和各部件功能及故障处理的方法。     

铝板带间隔冷轧的利弊

结合铝板带冷轧生产的实践，对间隔轧制方法的利弊进行了分析，并根据现场生产情况提出了建议，以利于现行生产。     

单机架冷轧机兼做平整机用的平整工艺

介绍了将单机架冷轧机改造为既能进行冷轧又能进行平整机组的生产工艺流程以及平整工艺参数的试验与优化，改造后冷轧时产品合格率达97．79％．平整时产品合格率达95．5％以上。     

高精度四辊可逆冷轧机组的自动控制

用于生产铜带材的高精度四辊可逆冷轧机组，采用了上位机监控系统、PLC控制系统、全数字直流传动系统、AGC控制系统，具有连续性、灵活性、易维护等特点。