立磨轮毂的铸造工艺设计与生产

对轮毂铸钢件的结构及铸造工艺性进行综合分析,针对其壁厚不均匀,易产生缩孔缩松、其砂芯阻碍收缩产生铸造应力易产生裂纹的现象,通过采用加粗加高冒口及加高效覆盖剂、人为增设补缩通道、内浇道切线进入型腔等工艺措施,有效地防止了裂纹和缩孔缩松的产生,所生产的铸件MT、UT探伤合格。     

高强度灰铸铁飞轮壳无冒口铸造工艺

采用潮模砂铸造工艺,多触头高压造型机,中频电炉熔炼铁液,通过合理控制铁液化学成分及低合金化,复合孕育和增硫工艺,采用中间底注式分散内浇道浇注方式,使HT300飞轮壳无冒口铸造工艺得到实现,且已实现批量生产无一例装机使用后出现开裂现象。铸件的工艺出品率达到92%,降低铸造成本达10%。     

变速箱多向挤压铸造补缩位置和补缩力的研究

针对目前复杂铸件成形存在的缩松缩孔问题,以某铝合金摩托车变速箱为研究对象,利用专业铸造软件Procast进行数值模拟。研究了铸件充型和凝固过程的温度场,预测了缩松缩孔的位置。模拟结果表明,缩松缩孔位置出现在气缸孔处,因此将挤压头设置在该处进行锻压补缩。根据经验公式初步确定补缩力大小,然后对变速箱进行多向挤压铸造模拟,最终确定补缩力大小。最后,根据优化的工艺参数开展试验研究,获得高品质铸件。     

气液两相流模拟在铸造CAE领域的应用现状

充型过程的气液两相流动数值模拟技术是铸造CAE领域的前沿,分析了气液两相流动数值模拟技术在铸造CAE领域的应用。介绍了铸造充型过程的气液两相流动的数学模型及计算方法。探讨了两相流数值模拟技术在铸造CAE上应用存在的问题,展望了铸造充型过程数值模拟的发展趋势。     

端盖铸造过程计算机仿真

结合企业生产的实际需求,运用Pro E软件进行端盖的三维造型,并用Any Casting软件对其铸造过程进行数值模拟,预测、分析铸件在铸造成形过程中产生的缺点及形成原理,并在此基础上,优化铸造工艺的方案和铸造工艺的参数,解决生产实际中铸件缺陷较多的问题,克服该铸件铸造成形工艺设计难度较大的困难,提高铸件的合格率,降低铸件的生产成本,缩短铸件的生产周期。     

端盖铸造过程计算机仿真

结合企业生产的实际需求,运用Pro E软件进行端盖的三维造型,并用Any Casting软件对其铸造过程进行数值模拟,预测、分析铸件在铸造成形过程中产生的缺点及形成原理,并在此基础上,优化铸造工艺的方案和铸造工艺的参数,解决生产实际中铸件缺陷较多的问题,克服该铸件铸造成形工艺设计难度较大的困难,提高铸件的合格率,降低铸件的生产成本,缩短铸件的生产周期。     

低压铸造在大型复杂薄壁结构铝合金铸件的工艺研究

大型复杂薄壁结构铝合金铸件由于其内部结构复杂、薄壁安装支架及筋条密集,为满足设计要求,以往采用调压铸造制造,但由于设备及工艺特点其铸件合格率及生产效率均不高。此次,通过低压铸造制造大型复杂薄壁结构铝合金铸件的工艺试验,制造出满足设计图样要求的大型复杂薄壁结构铝合金铸件,并确定铸件低压铸造工艺曲线,同时提高大型复杂薄壁结构铝合金铸件合格率。     

铸钢件气孔缺陷的分析及预防

熔模铸件容易形成气孔及充型不完整的缺陷,文章对铸钢件气孔缺陷进行调查分析,发现铸钢件气孔缺陷中的侵入性气孔铸件加工易导致铸件报废,而其他气孔缺陷也较为常见,并在分析气孔形成因素基础上提出了预防措施。     

工艺参数对Be-Ti合金铸件的影响

文章采用吸铸法进行了Be-Ti合金电极材料的制备。数值模拟结果表明,对于直径为6mm的铸件,吸铸充型时间约为0.77s,凝固时间约为0.92s,并且进一步获得低速吸铸可以消除铸件中的缩孔缺陷;实验结果表明,300A的电流以及铸件理论质量+2g的配料有助于铸件的成型,且成功获得了高质量铸件;除此之外,铸件中发现了相应的缩孔缺陷,与数值模拟结果相吻合,为后续制备打下了基础。     

浅析机架铸件的工艺优化

文章详细比较分析了箱体类铸件传统与优化后两种铸造工艺方案，介绍优化的工艺方案采用的措施，解决了铸造生产中操作困难与各种铸造缺陷，减短铸件冷、热加工的生产周期，铸件质量明显提高，实践证明优化的工艺取得成功。     

全自动真空无箱铸造作业线在陕西建成投产

全自动真空无箱造型工艺是当今铸造行业实现优质高效的新技术,1985年该厂研制的喷气织机和高速多臂织机因原铸造设备老化,传统的浇铸工艺不仅工作效率低,而且铸件质量不稳定,直接影响企业的经济效益。为加快我国纺织设备的国产化步伐,1987年纺织工业部已将新建全自动真空无箱铸造线列入“七五”计划的重大技术改造项目,经过近一年的试生产,去年底通过了投产鉴定。 新建的作业线以引进丹麦与西德联台生产的DISFORMA3030铸造专用设备为主机,其它辅助设施采用水平分型,无箱造型及快换模板新技术,使新线更具优越性,每小时可生产铸件165型（箱）,尤其对生产形状复杂,多泥芯,高精度的中、小型铸件工效更为显著,单班可年产织机铸件5000吨。 新作业线采用性能稳定的SRSMAC—C20型抗干扰工业微机作为控制系统,为提高信号的处理速度及各工作部位的可靠性,     

矿山机械设备锰钢铸件铸造工艺改进分析

随着市场中各行各业对矿石原料需求在日益的增加,伴随矿石不断地被开采,现阶段矿石开采的难度也更加凸显。为了满足市场对矿石的需求,只有从采掘矿石设备着手,提高其使用质量。矿山机械设备的关键部件主要是铸造而成的,只有通过改进矿山机械设备的铸造工艺才能最终提高矿石的采掘量,满足需求。提高矿山机械设备性能主要是提高其耐磨性,文章就锰钢铸件耐磨性的铸造工艺进行分析,为矿山机械设备铸件的铸造提供一定的帮助,进而满足市场对这种矿石的需求。     

关于抗拉强度与铸件变形的关系

一、前言铸件变形是一直困扰着铸造行业的棘手问题，随着对产品质量要求的日益提高，这一问题也愈来愈引起铸造工作者的重视，铸件变形所涉及的影响因素很多，强度性能只是与其相关的一个因素，在铸造合金方面，严格地说，与铸件变形直接相关的因素仅有铸铁的刚度以及残存于铸件内部的应力。长期以来，人们认为，抗拉强度高，则铸铁的弹性模量值大，而弹性模量值大是导致残余应力高的最主要因素，残余应力高则铸件的变形幅度增大。循着这条思路，很自然地得出了高的抗拉强度导致大的铸件变形量的结论，并以此结论来指导生产，至于这一结论与…     

ZL101A铝合金变质效果研究

铝硅合金在消失模铸造铝合金运用中占有重要位置。而消失模铸造铝合金中,由于初晶硅相、共晶硅相大量存在,以及铝元素的吸氢特性,导致铝合金铸件多种铸造缺陷及铸件机械强度不够。本文通过实验并经过金相检验及力学性能测试证明,在铸造过程中添加变质剂能有效的改善这些问题。     

从机械加工角度看铸件的质量

本文从机械加工的角度简要阐述了铸件的拔模斜度、加工余量、飞边毛刺、同心度、圆整度、同一性、材质的稳定性等对机加工的影响,力图使铸造工作者对这些常被忽视的小问题引起重视。     

中密度纤维板生产用多层热压机

固定横梁和活动横梁常被称为上顶板和下顶板.根据生产方法不同,横梁的结构分整体铸造式和钢板焊接式两种.铸造结构的横梁具有较高的刚性,但对于大幅面的热压机,铸件外形体积比较大,要求其制造厂具有较高的铸造能力,大型铸件不但成本高,而且制造周期长.     

中密度纤维板生产用多层热压机（续）

固定横梁和活动横梁常被称为上顶板和下顶板。根据生产方法不同,横梁的结构分整体铸造式和钢板焊接式两种。铸造结构的横梁具有较高的刚性,但对于大幅面的热压机,铸件外形体积比较大,要求其制造厂具有较高的铸造能力,大型铸件不但成本高,而且制造周期长。焊接结构的横梁常用的钢板材料为Q235A。     

大中型厚壁球铁箱体零件的铸造工艺及数值模拟分析

厚大球铁铸件在铸造时,常应用无冒口铸造工艺与冷铁配合的方法,能够有效提高冒口补缩能力,消除缩孔、缩松和铁豆等铸造缺陷,保证铸件质量,并且还使树脂砂用量减少,提高了工艺出品率。而为了提高铸造的合格率,常在进行无冒口铸造时添加较小的补偿冒口。并基于pro/e与procast对铸造工艺进行改进数值模拟,根据模拟结果对工艺进行改进。     

真空实型铸造法制备表面耐磨铸件研究进展

介绍了真空实型铸造法制备表面耐磨铸件技术的基本原理及工艺特点,综述了耐磨涂料的配方、表面耐磨铸件的真空实型铸造工艺、耐磨层形成机理等的研究现状,指出了该技术今后的研究方向.     

谈对铝合金件金属型铸造

铝合金件金属型铸造方法由于其生产率高、劳动环境清洁、铸件表面光洁和内部组织致密等优点而被广泛应用。近几年,我国许多厂家也引进先进金属型设备或自制设备生产汽车发动机缸盖、进气管和活塞等铝铸件。金属型铸铝技术也广泛应用于航空、航天、高压电器、电力机械以及仪器仪表等行业。铝合金的应用得以广泛的发展,这就要求我们在工艺和设备上有较高的要求,本文针对这项需求分析了铝合金铸造的工艺及其设计原理,同时还阐述了铝合金铸造的设备自动化问题。