轮毂的五轴高速加工及工艺分析

根据五轴高速加工技术及加工工艺要求,研究和制定了轮毂零件的加工方法、装夹方案、工艺方案及加工参数。通过设计专用夹具对加工工艺进行了改进和优化,提高产品的表面质量、加工精度和加工效率。     

机械密封流体动压槽加工工艺技术研究进展

综述流体动压槽加工工艺技术的研究进展,并评述各种加工技术在加工流体动压槽时存在的优缺点,包括光刻加工、电火花加工、电解加工、超声波加工、激光加工等;指出:光刻加工技术、电火花加工技术和激光加工技术加工流体动压槽是切实可行的,并已有成功案例,其中以激光加工技术应用得最为广泛,但其加工机制仍未得到深入研究;电解加工技术和超声波加工技术也具有加工流体动压槽的可行性;复合加工技术具有各种加工技术的优点,在流体动压槽加工方面具有更大的优势,是未来的一个发展方向;随着精密加工技术的不断发展,流体动压槽加工技术会朝着精确化、复杂化、高效化方向发展。     

复杂曲面微小零件的微细切削工艺研究

微小零件由于尺寸微小、结构复杂、加工精度高,所以对加工工艺的要求极高。微细切削是微细加工技术中效率较高、工件材料适用范围很广的加工方法,在微小零件的加工工艺研究中特别重要。主要阐述了微细切削加工设备及刀具系统配置、微细加工的特点及工艺要求、复杂曲面微细切削加工刀具和参数的选择、复杂曲面微细切削加工的实际加工等问题,通过采用合理的加工工艺和走刀路线,可以实现微小型零件的高精度加工,满足微小产品的需求。     

高速加工切削用量选择分析

高速加工切削用量的选择主要考虑加工效率、加工质量、刀具磨损和加工成本。不同刀具加工不同工件材料时,切削用量会有很大差异。切削用量的选择是高速加工中的重要内容,切削用量的大小对加工效率、加工质量、刀具磨损和加工成本均有显著影响。本文对高速加工的切削用量选择问题进行了分析,给出了若干原则和建议。     

聚晶金刚石加工技术

介绍了国内正在研究和已经应用的超硬材料———聚晶金刚石的主要加工方法,即磨削加工、电火花加工、激光加工、化学加工和超声加工,并对这些加工方法的特点、机理及影响因素、适用范围进行了分析探讨。     

不锈钢的磨削加工与电解磨削复合加工比较

根据不锈钢的物理力学特性、不锈钢表面的工作特点和不锈钢表面加工特点,比较磨削加工和电解磨削复合加工二者的加工精度、表面粗糙度和生产率。经过理论分析和试验,选择电解磨削复合加工做为加工不锈钢表面的加工方法,生产的不锈钢表面粗糙度达到了产品质量要求。     

混气电解加工探讨

电解加工是利用金属在电解液中发生阳极溶解反应而去除工件上多余的材料、将零件加工成形的一种方法。电解加工的加工精度不仅与加工间隙有关,还与机床、工艺装备、工具阴极、工件、工艺参数等诸多因素有关,通常采用混气电解加工、脉冲电解加工、小间隙电解加工和改进电解液等措施提高加工精度。其中混气电解加工是将具有一定压力的气体与电解液按一定比例混合在一起,然后将这种混合物加入到工件的加工间隙中去进行电解加工的一种方法。混气电解加工可以缩小加工间隙,提高电解加工的加工精度和复制精度,但混气电解加工的微观不平度和不直度还不理想。从气液混合比、混气电解加工的特性以及混气电解加工的工艺三个方面对混气电解加工的原理进行一定的探讨,希望摸索一种提高电解加工精度的方法。     

高效加工技术及其在重型切削中的应用

针对难加工材料和复杂结构零件高效加工技术的研究成果和应用现状进行阐述,从高速切削和复合加工等方面,对高效加工应用和加工理论进行分析;以重型切削典型零件核电蒸发器大型水室封头为研究对象,根据其结构特点、材料特性和重型切削技术,分析其难加工性;最后结合高效加工技术,从加工工艺、加工刀具和加工机床等方面提出水室封头的重型高效加工技术。     

面向板腔类零件机加工艺的加工特征识别方法EI北大核心CSCD

为了实现板腔类零件加工特征智能识别,加快三维机加工艺的设计速度,研究了面向板腔类零件机加工艺的加工特征识别方法。综合考虑加工特征的通透性和开放性,将加工特征分为完全开放加工特征、半开放加工特征、封闭盲加工特征、半开放通加工特征和封闭通加工特征5种类型;介绍了加工特征识别过程的原则,提出了基于主加工面自底向上的特征识别策略;详细阐述了加工特征的识别过程,主要包括特征类型的判别、加工特征的多义性处理和加工特征体的提取等关键步骤。建立了面向腔板类零件的三维CAD/CAPP集成系统的原型系统,实现了加工特征识别模块,并通过实例零件验证了所提方法的有效性和正确性。     

基于UG数控加工技术在模具加工中的应用

模具部件形状复杂,加工要求也多种多样。UG在数控加工方面提供了很多种加工操作,一个复杂工件的加工可能涉及到平面铣、型腔铣、面铣、曲面轮廓铣、等高轮廓铣和钻加工等多种操作,如果各种操作在粗加工、半精加工和精加工等加工阶段运用得当选择合理,便能使模具加工的质量和精度得到很大的提高。同时在模具加工中利用UG的数控加工技术,可以大大缩短模具的制造周期。     

浅析静电冷却干式切削技术

静电冷却干式切削技术应用气体放电原理,将压缩空气离子化、臭氧化,在切削区域形成特殊环境,从而实现冷却润滑的一种干式切削方法。本文应用静电冷却装置切削钛合金,并与切削液冷却进行比较分析。试验表明:静电冷却可达到常规切削的加工效果,是一种很有前途的绿色加工工艺。     

异型石材复杂曲线锯切加工算法研究

在分析18种异型曲线锯切加工算法的基础上,提出针对内弧线段、外弧线段和过渡线段的运动控制算法,确定过切判断和干涉检验的基准法则,提出异型曲线锯切加工工艺算法编制的一般流程。以此为依据开发的异型曲线锯切加工工艺系统,能够对复杂曲线进行锯切加工路径的编制,实际加工表明该算法有效。     

智能刀具研究综述

智能刀具根据加工中具体用途的不同,可实现对切削状态在线监测、数据处理、切削过程优化控制等功能,通过智能刀具的使用可改善加工过程,提高加工质量与效率,到目前为止学者们对于智能刀具的研究已取得大量研究成果。对智能刀具切削状态监测和切削过程控制两个方面的研究进展进行论述,梳理了学者们应用智能刀具对切削力、切削温度、刀具振动进行监测与控制的研究成果,对刀具结构、监测方式、控制原理、缺点不足、发展方向进行了总结与讨论。对智能刀具涉及的关键技术进行探讨,由于智能刀具涉及多学科交叉,实现的功能及采用的原理各不相同,关键技术多样,需进行多学科交叉融合,并通过产学研协同合作,推进智能刀具关键技术的深入研究及实际应用。     

基于VB语言的异型泡沫塑料数控切割系统的开发

利用先进的数控技术加工泡沫塑料,并针对泡沫塑料二次加工的特点设计了一套异形泡沫塑料数控切割机控制系统。具有根据G代码自动生成加工轨迹,两个不同的轨迹合成更复杂的上下异型的图形,加工过程实时跟踪显示,错误报警显示等特点。     

特种材料深孔精加工工艺研究

为解决特种材料在深孔加工过程中出现振动较大且排屑不畅、而导致表面精糙度值达不列要求的问题,着重对影响表面粗糙度值的刀具前角、后角、走刀量、切削速度四个因素进行分析并通过实验进行验证,得到了刀具几何角参数和切削用量范围.结果表明,刀具的前角20°～35°、后角6°～12°、走刀量为0.07 ～ 0.12 mm且切削速度小于225 r/min时,可以保证特种材料深孔精加工的表面精糙度值.     

高效铣削镍基高温合金GH4169的有限元数值模拟

在DEFORM软件中,根据实际加工情况建立整体硬质合金立铣刀加工镍基高温合金GH4169的三维有限元仿真分析模型。针对镍基高温合金GH4169加工效率低和切削刃磨损严重的问题,采用单因素试验法仿真探讨了切削用量(v、f_z、a_p、a_e)对切削力和切削温度的影响规律。获得了能有效提高镍基高温合金GH4169加工效率的切削用量,为实际加工中实现高效铣削镍基高温合金切削用量的选择提供依据。     

数控线切割加工复杂文字的编程技术研究

数控线切割加工是高职院校模具设计与制造专业的必修实训课。CAXA软件具有较强的绘图和编辑能力,而且简单易学,将CAXA软件应用于线切割实训教学,即利用多媒体教学手段,通过在理实一体化教室讲授,将线切割编程与加工仿真的相关内容联系在一起,使CAXA软件生成的3B代码程序直接输入到线切割机床。以7个复杂字体的加工为例,详细讲解该软件的操作方法。结果表明,教学效果好,既能增强学生的学习主动性,又能加强学生的动手操作能力和创新能力。     

大尺度曲面复合材料水切割的工况与机构研究

应对大尺度曲面复合材料的成型切割工程,本文基于高精度、高速度的切割要求,在美国波音公司水切割应用基础上提出了以提高工作压力来确定高端的水射流工况,在反复的试验基础上建立数学模型,以超高压水切割加工中心成套装备的可靠性运行为目标进行水切割机构的闭环设计。通过应用实例,本项目得出超高压水射流可靠运行与其对复合材料的高精度、高速度切割作业的对立统一经验。本项目理论研究、结构设计、试验应用很好地适应机翼复合材料加工的高技术要求。由此可见,在可靠运行前提下提高工作压力对高精度、高速度加工复合材料是极为重要的。     

高精度薄壁面齿轮制造误差分析及夹具设计

某型号面齿轮为薄壁零件,插齿加工过程中受切削力极易变形。针对面齿轮的结构特点,分析了面齿轮加工过程受力情况,借助于车削力计算公式计算了插齿切削力的大小,利用有限元法计算了加工过程中的变形量,根据计算结果设计了一种面齿轮插齿专用夹具,实践证明该夹具具有结构简单,制造方便,夹紧变形小,加工时能确保满足工件加工精度要求等特点,可推广使用。     

PCBN刀具切削堆焊钴基合金的试验研究

采用PCBN刀具对堆焊钴基高温合金层进行切削试验,研究不同的切削用量和刀尖圆弧半径对表面粗糙度和切削力的影响规律,并采用离差分析法对其影响程度进行评估。试验结果及分析表明:切削加工堆焊钴基合金时,切削力和表面粗糙度的部分变化规律有别于传统切削理论,这是因为钴基堆焊合金特有的物理机械性能、堆焊层组织状态、PCBN刀具的性能特点及所选取的几何参数使切削区域材料性能变化和刀具磨损特征不同于传统切削理论所致。试验获得的表面粗糙度值较小,符合以车代磨的加工工艺要求。由离差分析结果可知,进给量对表面粗糙度、主切削力和背向力影响最大,背吃刀量对进给力的影响最大。