四切分轧制Ф12mm螺纹钢筋的线差分析及改进措施

分析了水钢三棒线四切分轧制Ф12 mm螺纹钢筋时成品出现四线差大的原因,其原因包括轧槽加工精度不高,孔型磨损不一致,轧机两侧辊缝不一致,第16架预切轧机(K4孔轧机)或第17架切分轧机(K3孔轧机)的进口未对正轧制线,K4预切分孔型和K3切分孔型设计不合理。通过提高K4和K3孔的加工精度,改进轧辊材质,将K4和K3道次导卫对正轧制中心线,将K4孔型连接带高度由原来的6.0 mm改为6.5 mm,缩小了四切分轧制Ф12 mm螺纹钢筋时的线差。     

圆钢多线切分轧制工艺开发

文章介绍了八钢在新建棒材生产机组进行多线圆钢切分轧制工艺的试验研究.通过对Φ12mm、Φ14mm圆钢的四线、三线切分轧制的压下规程设计、变形孔的延伸与宽展特点、切分孔型对轧件切分带形成的状况以及切分导卫对成品表面质量的影响因素等方面进行了分析论证,阐述了改进措施及实施效果.针对工艺特点设计了适应螺纹钢和圆钢共用的导卫、活套装置,并将粗中轧无槽轧与圆钢多线工艺进行有机结合,针对圆钢不同于螺纹钢多线切分轧制时表面质量难以保证的关键点,从孔型和工装导卫等方面制定有效措施,消除因切分带形成的质量缺陷,多线轧件成品断面的尺寸及椭圆度满足标准要求.     

Φ14mm四切分螺纹钢的开发

介绍了河钢宣钢Φ14 mm螺纹钢由三切分改为四切分工艺的开发生产过程.新工艺中,粗中轧孔型与现有孔型系统共用,精轧机组采用预切分—切分的孔型系统,通过切分孔型和切分导卫的共同作用,完成轧件"一分三,三变四"四线切分过程.产品开发一次成功,其几何尺寸、表面质量和力学性能等各项质量指标均符合国标GB/T1499.2-201...     

φ12mm热轧带肋钢筋四切分轧制开发实践

张钢在现有棒材生产线工艺设备条件下,通过改变精轧区减速比的方法,改变电机转速;预切分孔型和切分孔型采用不同等效圆设计,控制4线差;定性扭转导卫改为定量扭转导卫,统一4线扭转角度;加宽U型槽等方案,实现了φ12mm热轧带肋钢筋四切分轧制。四切分轧制的成功使钢筋的日产量达到3400t以上,产品合格率达99.86%。     

三切分工艺在平-立交替轧机上的开发与应用

介绍了φ16×3切分工艺在平-立交替布置轧机上的开发与应用。通过合理设计K6、K5、预切分、切分孔型、成品轧机前后立交导槽及相应的导卫,解决了出成品轧机后钢筋三线差以及切分后3根坯料在成品轧机前后顺利实现“水平面-垂直面-水平面”的转换等关键技术问题,成功开发了三切分工艺且用于批量产品生产,产品性能及尺寸全部符合要求。     

唐钢Φ22mm热轧带肋钢筋切分轧制技术实践

介绍了唐钢第二钢轧厂二棒生产线的Φ22 mm螺切分轧制工艺的研究开发情况,重点介绍了Φ22 mm螺切分轧制的孔型系统和导卫系统。切分工艺应用后,彻底解决了5#连铸机与二棒生产能力不匹配的问题,提高了产品产量,取得了较好的经济效益。     

天钢带肋钢筋四切分轧制工艺开发

介绍了天钢棒材厂带肋钢筋四切分轧制工艺,通过孔型系统设计,轧制技术参数计算,导卫系统的选择,开发防扭转导卫,合理配置切分活套,完善中精轧机组配辊系统,改善冷床对齐设施,成功开发出适合天钢棒材线6-8-4工艺布局的四切分轧制工艺。Φ12mm螺纹钢相比较于三切分工艺,提高生产效率15%,经济效益显著;采用四切分轧制工艺成功开发了Φ10mm螺纹钢,扩大了天钢产品结构,实现了螺纹钢生产品种规格的系列化。     

优化孔型设计在四线切分生产中的实践

介绍了天钢棒材四切分轧制技术,通过分析三切分与四切分轧制工艺,对螺纹钢成品质量的影响,重新优化设计中轧机组侧压孔型,解决了四切分轧制线差大、工序能力不足的问题,实现了四切分轧制生产稳定;通过优化中轧K5孔型,使侧压孔型K5、预切分孔型K4、切分孔型K3,四线切分轧制中最为关键的3个道次,得到合理匹配,外形尺寸满足国标与用户的要求。K5孔型通过优化设计后,提高了四切分轧制工艺工序能力,螺纹钢力学性能和使用性能得到了有效保障。     

φ12～φ16mm圆钢生产工艺优化实践

针对φ12～φ16mm圆钢生产中产品质量不稳定的问题,对粗轧工艺进行优化,压缩下料尺寸,重新设计φ12、φ14、φ16中精轧孔型系统,提高孔型共用性,根据新工艺设计导卫参数,在精轧导轮与孔型之间增加导卫尖,重新设计导轮工艺参数,设定了合理导轮开口度。工艺优化后,实现了生产顺行。     

四线切分控轧控冷装备设计及工艺

通过Fluent计算,设计了四线切分冷却器内部结构.计算结果认为,冷却器入射角的合理设计值为35°;在水压1 MPa、流量100m3/h条件下,当湍流管喉口直径d分别为15、22、30 mm时,对流换热系数最大值分别为16、12和11 kW/(m2·℃);为了防止冷却器返水造成的冷却不均匀,建立了压力、流量与环缝的调节关系模型.低温控轧的四线切分使金属流变速度降低.为了生产顺行和减小线差,对预切分孔型K4和切分孔型K3的楔间距、楔角、两边切分孔半楔角、辊缝和楔角半径等参数进行优化设计.结合测定的CCT曲线,通过Ansys温度场分析制定了合理的两次控冷工艺参数,实现了基圆在P+F组织条件下合金元素减量化生产.     

棒材生产粗中轧无孔型轧制中轧出口料型头部肥头攻关

通过分析棒材生产粗中轧无孔型轧制中轧出口料型头部肥头产生的原因,优化滑动导卫耐磨板间隙、1#剪剪切、轧件张力判断与调整、加热钢坯出炉温度的控制和中轧10架孔型优化,解决了中轧出口料型头部肥头的问题,实现了粗中轧无孔型轧制生产稳定.     

棒线生产中轧件通条尺寸稳定性的工艺研究

从孔型、堆拉钢关系、导卫方面分析了棒材生产中轧件通条尺寸稳定性的影响因素,通过优化孔型系统、改进成品进口导卫、规范轧线操作,大大提高棒材生产轧件通条尺寸。     

品种钢高速线材轧制的孔型系统

针对品种钢在生产过程中出现的隐性折叠问题,分析出产生原因是2#~4#孔型系统设计无法满足品种钢生产要求。通过对2#~4#孔型系统的配置、参数进行了重新设计、计算、优化,修改了各种工艺参数、轧辊和导卫装置,成功改造了3架次的孔型系统。新的孔型系统解决了生产中隐性折叠的问题,有效提高了产品的表面质量,保证了品种钢生产的稳定顺行,取得了较好的经济效益。     

D10 mm热轧带肋钢筋五切分生产工艺开发

介绍了D10 mm日标热轧带肋钢筋K1 ～ K3道次的孔型设计及K3切分轮内切分角的导卫设计,针对生产中出现的切分刀粘铁、K2道次顶出口、钢材波浪弯等技术难题,采取了提高轧机装配刚度、改进K2轧辊材质、严控料型等措施,实现了生产稳定,提高了质量保障能力.     

八钢小型两线切分轧制关键技术分析

对两线切分轧制关键技术中的孔型系统、扭转导卫、切分导轮进行理论分析，通过实践分析了扭转导卫间隙、切分轮角度、切分轮间隙、插件、分料盒及K、K2导卫的尺寸问题，提出了具体解决措施，实现了稳产、高效。     

Ф20mm带肋钢筋双线切分工艺的设计开发

介绍了棒线厂自主设计开发Ф20mm带肋钢筋双线切分工艺的孔型和导卫装置设计特点,以及生产应用情况。     

Ф20mm带肋钢筋双线切分工艺的设计开发

介绍了棒线厂自主设计开发Ф20mm带肋钢筋双线切分工艺的孔型和导卫装置设计特点,以及生产应用情况。     

150 mm×150 mm连铸坯生产180～200 mm规格翼板钢粗轧孔型设计改进

山东鲍德翼板有限公司翼板钢粗轧系统采用箱形孔7道次,其中1道为立轧孔,由于轧槽深度大,极易发生断辊事故.为此,改进孔型设计,全部采用箱形孔型系统,由7道次改为5道次,并增强了孔型系统及其附属工装导卫的通用性,缩短了换辊时间.改进后,提高了轧制速度,日产量由1 200t提高到1 600t.     

φ16mm热轧带肋钢筋两切分技术的开发与应用

为提高Φ16mm热轧带肋钢筋的产量,莱钢锻压厂在原有工艺基础上,通过精轧孔型及其导卫系统的设计,开发了相廊的两切分轧制工艺。该技术的成功应用使小时产量提高30％以上。     

热轧带肋钢筋五切分技术工艺开发与应用

热轧带肋钢筋五切分技术的应用受制于生产稳定性差、质量缺陷等问题,未得到广泛应用。为解决多切分应用难点,日钢依托现有设备和工艺,针对孔型设计、导卫装置、线差、冷床收集等方面进行改进,实现了五切分批量轧制Φ12 mm带肋钢筋。在实际生产中,产量比四切分提升15%,有效降低了成本,增加了效益。