拉伸工艺参数的计算及其简化

拉伸工艺过程的主要工艺参数和技术数据是:拉伸系数、拉伸次数、各次拉伸的毛坯尺寸和成品尺寸、拉伸力和拉伸功。迄今为止,对于非规则几何形状拉伸件的拉伸系数、拉伸次数的确定还没有一个准确可靠的方法,一般是通过模拟和多次试验的方法来确定。通常采     

发动机油箱底壳拉伸成形工艺及模具设计

从盒形件拉伸工艺一次拉伸系数的确定 ,引出油箱底壳拉伸次数的确定和拉伸方法 ,通过实例予以验证 ,对影响油箱底壳拉伸的其他因素进行工艺分析 ,并介绍了几种典型油箱底壳拉伸模结构     

薄壁不锈钢筒形件极限拉伸探索

薄壁不锈钢件的深拉伸由于冷作硬化度很高 ,每次拉伸后必须进行完全退火后才能继续拉伸 ,减少拉伸次数至最少是降低成本 ,占领市场的关键。总结了由此而引起的在极限拉伸系数和最大相对拉伸高度状态下 ,工业化规模生产的实践经验和有关数据的验证。     

真空热循环对环氧结构胶粘剂拉伸剪切性能的影响

本文利用空间环境效应地面模拟设备对环氧结构胶粘剂进行了真空热循环试验。采用MTS-810型材料试验机和扫描电子显微镜,研究了真空热循环下环氧结构胶粘剂拉伸剪切强度、延伸率和微观结构等变化规律。结果表明,随着热循环次数的增加,环氧结构胶粘剂的拉伸剪切强度呈先增强而后减弱的趋势。当热循环次数达到150次时,拉伸剪切强度达到最大值,比真空热循环前增加了16％。     

防尘罩综合成形工艺及模具设计

介绍一种解决带凸缘和小圆角的大型非旋转体薄壁拉伸件的综合成形工艺方法和相应的模具设计。有效地减少了拉伸次数,改多次拉伸为一次拉伸配合整形达到零件尺寸要求。     

石英管外壳多工位拉伸级进模设计

根据石英管外壳材料１０＾２的延伸性能和石英管外壳的尺寸要求确定它的拉伸次数和每级拉伸的拉伸系数,经过工艺分析了进行了合理的排样。介绍了石英管外壳拉伸级进模模具的结构特点和模具工作过程以及使用结果。     

顶罩拉伸模设计

通过对传统拉伸工艺设计的改进 ,简化了模具结构 ,减少了拉伸次数。同时 ,由于采用普通铸铁作为模具主体材料 ,降低了成本。此方法可在零件尺寸较大、中小批量生产的情况下使用     

自锁螺母拉伸成形工艺及模具设计

根据自锁螺母结构特点进行了工艺分析,确定工艺方案,计算拉伸尺寸及拉伸次数,通过法兰面加强筋成形及螺纹成形段结构分析,保证法兰面加强筋相对位置要求,解决螺纹薄壁成形变形问题,优化模具设计,解决自锁螺母拉伸、成形问题。     

CAE技术在冲压工艺中的应用

简述了CAE技术在汽车覆盖件冲压工艺中的应用,通过对拉伸工序设置等效拉伸筋进行模拟分析,能够提前预知局部成形缺陷,并采取有效措施。实践证明,其分析缩短了模具制造周期,减少了模具试模次数。     

汽车纵梁内衬筒深拉伸件工艺分析

阐述了拉伸工艺设计中所涉及到的工艺分析,修边余量的确定,型面修补、高矩形盒的判别,翻孔尺寸的计算,毛坯尺寸的确定与修补,凸、凹模圆角半径的选择,拉伸次数的计算,各工序拉伸工艺参数的计算等,对高矩形拉伸模具工艺设计具有一定的指导意义。     

基于压边力控制方盒形件拉深成形的数值模拟

板料拉深成形的起皱和破裂是拉深成形工件常出现的主要成形缺陷。通过压边圈对板料施加一定的压边力是控制板料塑性流动的有效方法。利用有限元数值模拟方法,在整体压边圈方式、不同的恒定压边力及变压边力加载模式下模拟方盒形件拉深成形材料流动情况。从模拟结果看出:在变压边力加载下,方盒形件拉深成形结果比恒定压边力下的理想。通过压边圈对板料施加变压边力是控制板料塑性流动的一种有效方法,可以抑制板料起皱和延缓破裂以及提高拉深件成形性能。     

管帽拉伸工艺及模具

针对管帽零件的技术要求 ,通过试制确定了合理的冲压工艺方案 ,设计了相应的拉伸模 ,应用效果良好 ,制件质量达到了图纸设计要求。     

基于智能优化的汽车内板件回弹控制

针对汽车内板件冲压回弹缺陷,基于eta/DYNAFORM软件对不同工艺参数下汽车内板件的拉深成形过程进行数值模拟,采用正交实验设计方法分析压边力和多处拉深阻力等工艺参数对成形回弹量的影响;基于人工神经网络技术,建立板料拉深成形各工艺参数和成形回弹量之间的网络关系;并基于遗传算法对各工艺参数进行优化设计。实验表明,数值模拟、神经网络模型和遗传算法优化可靠,从而为实际生产提供了理论依据。     

制动缸前盖拉伸工艺分析及数值模拟

通过对制动缸前盖拉伸成形的工艺分析和计算 ,介绍了锥形件拉伸的工艺方法 ,并用数值模拟技术对结果进行分析、预测 ,模具一次调试成功     

某盒形件拉深成形计算机仿真研究

基于DYNAFORM动力显式有限元分析软件,将数值模拟技术应用于某盒形件的拉深成形过程,研究了该件的一次拉深成形,不同的毛坯形状、尺寸,以及不同的材料参数对该盒形件拉深的成形极限图、厚度分布、减薄率的影响。研究结果表明:一次拉深成形不能满足成形要求,必须采用多道次拉深;板料1由于尺寸较小而更利于拉深成形;厚向异性系数r值较大的材料,有利于拉深成形。     

基于数值模拟技术的轿车盖板成形模具型面设计

本文以轿车盖板为研究对象,根据覆盖件成形特点,对该零件的成形工艺补充面、压料面和拉延筋进行分析,设计出了拉延模具型面。并运用有限元技术对其成形过程进行数值模拟,根据模拟结果对拉延型面进行调整、修改,最终得到合理的模具型面用于模具的加工制造,并对同类零件的设计起到一定的指导作用。     

环盖模具设计

根据环盖零件成形系数比第一次成形极限略大,并要求高精度孔的工艺性,提出了2次成形、成形和冲孔分开的工艺方案。模具结构可变换工位,以凸模为中心,旋转凹模,使凸、凹模在不同工作位置,完成不同的冲压工序。详细阐述了如何确定首次成形、冲孔时机的选取以及冲孔孔径的细微变化,使略大一次成形极限能在2个工位同一套模具下完成。简化了薄壁件的成形工艺,且环盖零件无起皱、无拉裂,孔径尺寸稳定。     

Tool temperature control to increase the deep drawability of aluminum 1050 sheet

A feasibility study on the tool temperature control to increase the deep drawability of Al-1050 sheet is performed. The conventional deep drawing process is limited to a certain limit drawing ratio (LDR) beyond which failure will ensue. The purpose of this study is to examine the possibilities of relaxing the above limitation through the tool temperature control, aiming towards a process with an increased LDR. The idea which may lead to this goal is strengthening the punch-nose radius part by cold punch which has frequently been potential failure area in cup drawing process, while heating the remainder of the blank to reduce the stress on the cup sidewalls. Over the ranges of conditions investigated, the deep drawability of Al-1050 is found to be strongly sensitive to the temperature of the die and punch. The experimental implementation shows that the tool temperature control is very effective way to promote deep drawability of Al-1050.     

不对称拉延零件成形工艺及模具设计

不对称拉延零件的加工，从工艺上考虑，应将其设计成能成对地进行拉延加工的对称结构，经过剖切保证产品最终尺寸要求。本文通过实例说明了确定不对称拉延零件合理工艺方案的重要性，同时介绍了模具结构特点及工作过程。     

基于UG的铸钢件浇注系统CAD的研究与开发

利用VC 6.0和Unigraphics软件提供的Open API为开发工具,对三维铸钢件工艺CAD系统的浇注系统模块进行了研究和开发.浇注系统模块中设计部分对铸钢件浇注系统设计中涉及的重要参数提供了计算方法,绘制部分利用Unigraphics软件强大的参数化特征造型能力,实现了对浇注系统的绘制、修改、删除、移动、旋转等功能.通过该系统可实现计算机辅助铸造工艺中浇注系统的设计,提高了设计效率.