降低A级和B级偶发性纱疵的工艺措施

探讨降低A级和B级偶发性纱疵的工艺措施。在不同短绒含量配棉、不同含糖量配棉、不同刺辊与锡林速比、不同并条后区牵伸工艺条件下纺制出了C14.5 tex纱,对其A级和B级偶发性纱疵进行了对比测试,并对清洁工作和梳理、牵伸元件工作状态对纱疵的影响进行了分析。指出:通过有效控制配棉的短绒含量和含糖量、优化梳棉刺辊与锡林速比、合理配置并条后区牵伸工艺及并条输出速度、强化清洁工作和梳理及牵伸元件工作状态的管理,能够达到有效控制成纱A级和B级纱疵的目的。     

提高精梳针织用纱质量的实践

精梳针织用纱要求条干和强力均匀、结杂少而小、常发性和偶发性纱疵少，对纺纱工艺提出了更高的要求。提高精梳针织用纱质量的关键是控制配棉和纺纱两个环节，配棉应控制好原棉的长度、细度、成熟度、短绒和有害疵点；纺纱过程中应优化纺纱工艺，提高成纱条干均匀度和控制成纱棉结。     

提高精梳针织用纱质量的实践

精梳针织用纱要求条干和强力均匀、结杂少而小、常发性和偶发性纱疵少，对纺纱工艺提出了更高的要求。提高精梳针织用纱质量的关键是控制配棉和纺纱两个环节，配棉应控制好原棉的长度、细度、成熟度、短绒和有害疵点；纺纱过程中应优化纺纱工艺，提高成纱条干均匀度和控制成纱棉结。     

环锭纺纱疵成因及工艺控制探讨

为了控制环锭纺纱疵产生、提升成纱质量,介绍纱疵的分类与分级,分析籽棉轧花质量、环锭纺纱工艺及运转管理与操作对纱疵的影响,探讨纺纱工艺控制纱疵的措施。指出:纱疵是由于生产过程中某种状态失控而形成的,是各种因素的综合反映,轧花时要防止过度清理,合理控制回用棉量,纺纱各工序要按工艺要求合理调节,同时应加强各工序的标准化操作和管理。     

A2纱疵产生原因和控制方法

探讨A2纱疵产生原因及控制方法。分析了棉纱短粗节纱疵的控制现状,找出A2纱疵产生的根源,并通过在纺纱生产过程中的关键工序采取有效的控制措施,即制定合理的配棉工艺,对半制品、成品质量实施标准化控制等措施,最终使A2纱疵得到有效控制,布面质量得到保证。     

转杯纺纱疵的常见防治措施

正我公司主要生产纯棉28. 1 tex和36. 9 tex转杯纱,配棉以清梳破籽为主,搭配少量精梳落棉。配棉含杂较大,短绒较高,产品质量控制难度大。通过清梳工艺优化及转杯纺工艺优化,成纱质量得到用户认可。但在生产过程中会出现偶发性纱疵,存在质量隐患。通过认真研究,上机实际检查,最终查找出原因并解决。     

天然彩棉/细绒棉混纺纱生产实践

为了开发天然彩棉/细绒棉混纺纱，依据原料性能确定CJ 14.6 tex混纺针织纱配棉比例、工艺流程，对其清梳联、并粗、精梳、细纱、络筒工序的工艺参数进行优化。通过对比优化前后的成纱质量指标，表明：使用30%天然彩棉(棕色)和70%普通细绒棉纺CJ 14.6 tex混纺针织纱，须遵循减少纤维损伤的工艺原则；梳棉工艺对纱线质量影响较大，应采用锋利度好、耐磨性佳的优质针布以增强分梳、减少纤维损伤；优化各工序工艺参数，合理控制车间温湿度以及加强管理后，成纱条干CV值明显改善，100 km纱疵减少，生产效率提高。     

略谈精梳落棉率的波动和控制

为了控制精梳落棉率稳定,减少波动,从配棉中短绒百分含量变化、精梳前机台供应、精梳小卷成形质量及精梳机状态四个方面详细分析了精梳落棉率波动的原因;从原棉种类和储备,抓棉机工作参数,开、清、梳棉机开松和梳理元件的定期检查,优化条并卷机相关工艺参数、消除锡林嵌花等方面给出了减少精梳落棉率波动的措施。指出:配棉中短绒含量变化大、精梳前供应的机台不固定、精梳小卷成形质量差、精梳机状态不良均会造成精梳落棉率波动;应合理确定精梳落棉率,通过增加原棉储备,做好配棉,固定精梳前机台的供应,优化精梳机工艺及保证器材状态良好,优选精梳锡林齿条参数及组合等措施减少精梳落棉率波动;为了保持成纱质量的一致性,不应随意调整精梳落棉隔距。     

提高纺纱制成率的技术措施

探讨提高纺纱制成率的技术措施。从原料选配及纺纱各工序分析了影响制成率的因素,采取了一系列工艺技术措施。在原料选配上既要注重成纱品质又要兼顾成纱制成率;清梳工序通过工艺优化降低清梳落棉率及生条短绒率;精梳工序合理配置精梳落棉率和工艺;并粗、细纱工序合理选择牵伸、加捻、卷绕工艺,降低断头及疵条疵纱,并加强各工序设备维护、操作管理,最终获得了较好的效果,JC 14.5tex K纱制成率从66%升至76.7%,降低了回用原棉数量和吨纱用棉成本。认为:从原料上及纺纱各工序采取必要的工艺技术和管理措施,是提高纺纱制成率的有效途径。     

顶梳清洁器对成纱与织物质量的影响

为了提升纺纱各工序清洁管理的水平,降低成纱与织物疵点,通过精梳机顶梳清洁器清洁次数与精梳条、细纱、络筒剪切次数、布面质量疵点的试验分析,说明随着精梳机顶梳清洁器清洁次数的增加,精梳条、细纱、筒子纱的疵点逐步减少,且细纱断头率、飞花数量、自动络筒机的剪切次数进一步下降,布面常见危害性疵点都得到有效控制;详细阐述精梳机顶梳清洁器及其使用次数增加后的使用效果和优越性。指出:精梳机顶梳清洁器的使用打破了常规纺纱厂的清洁模式,其清洁效果和清洁效率均明显优于人工清洁,既可以减少精梳条细小疵点,又可以减少细纱、筒子纱细小纱疵;未来纺纱过程中纺纱通道、纺纱器材的保全保养清洁等都会采用智能化、数字化的在机自动清洁装置,清洁次数更合理、清洁效率更高效、清洁效果更有利于疵点控制。     

不同范围棉纱号数的细小纱疵表象特征探讨

在相同的混配棉、前纺工艺、纺纱环境、纺纱流程条件下,针对精梳细号棉纱细小纱疵比粗号棉纱少且布面质量好这一反常问题,分析了细小纱疵产生的原因;并通过试验论证,指出在某一号数范围内的纺纱工艺、牵伸原理、纺纱某些参数的设置与设备不相符的问题;在实际生产中,应注意调节混配棉质量,改进纺纱工艺与管理,制定不同号数范围内棉纱细小纱...     

CJ 7.3 tex纱的生产实践

为确保CJ 7.3 tex纱在精梳落棉率为9%时的成纱质量,合理选配原料,清梳工序减少纤维损伤、控制短绒产生,精梳工序采用前进给棉方式,并粗细工序合理牵伸分配,以提高成纱条干均匀度,络筒工序合理设置电清参数,使CJ 7.3 tex特细号纱质量达到使用要求.     

减少针织物死棉白星的关键技术与管理

为了提高针织物布面质量,从棉花疵点、未成熟纤维含量及短绒率、棉花及棉条质量、原料混配、清梳联与精梳工序清除效率、飞花积花、空调除尘等方面探讨了减少针织物死棉白星的关键技术。指出:针织物死棉白星的存在严重影响针织物面料质量;纺纱厂制定原料采购控制标准和混配棉标准,是从源头上防止和减少棉纱、针织物死棉白星的基础;纺纱过程中清梳联、精梳对危害性纤维、短绒、危害性疵点的有效清除,是保证棉纱棉结、细小纱疵、针织物死棉白星的关键;先进的单纤维测试仪可以简洁明了地控制原料及半制品质量;根据纺纱号数范围制定原料的混配标准也可以有效防止针织物死棉白星的产生;强化纺纱厂的清洁和除尘是减少不必要针织物死棉白星发生的关键。     

改善CJ 5.8 tex成纱质量的工艺措施

探讨改善CJ 5.8 tex成纱质量的工艺措施.为提高CJ 5.8 tex成纱质量,配棉中通过小样试纺确定较好的配棉方案,梳棉机工序选择合适的针布,精梳落棉率控制在15%～16%,控制落棉含短绒率≥70%,精梳条短绒率≤8%.粗纱采用TJFA458A型悬锭D型牵伸粗纱机.在工艺参数、工序质量管理等方面采取有效措施,最终使CJ 5.8 tex成纱质量达到了Uster 2007公报5%的水平.     

精梳机的合理使用

通过对测试数据统计分析得出在生条中棉结、短绒含量直接影响精梳条、细纱质量。精梳工序棉结清除效率在58%～68%,短绒清除效率在60%左右,日常生产应视半制品质量状况适当调整落棉率;进而通过专题试题得出单纯采取加大落棉率来控制成纱棉结及成纱质量的方法不可取,提出合理配棉、提高生条内在质量、掌握适度落棉率,才是稳定提高成纱质量,减少用棉降低成本,提高效益的有效途径。     

改善精梳棉条棉结的措施探讨

通过对精梳准备工序、精梳机梳理原理、牵伸工艺的分析,指出通过优化精梳准备工序的工艺、调整梳理隔距优化梳理工艺提高梳理能力、合理控制落棉率、严格温湿度控制等措施,可以有效地控制、减少精梳条棉结,减少成纱的棉结数量,提高成纱的质量水平。     

偶发性纱疵的成因及预防措施

介绍了偶发性纱疵的成因以及对质量的影响,在实践中从原料、操作、设备、工艺、空调等5个方面进行控制,能够有效稳定产品质量,预防偶发性纱疵的出现,达到提高质量的目的。     

棉纱结杂成因及清梳工序控制措施

从原棉性能、工艺过程分析了成纱结杂产生的原因和各工序分布情况，通过合理配棉、降低原料中杂质数量，改进清梳工艺、减少半制品棉结数量，合理控制车间温湿度，从而减少成纱结杂，提高纱线质量。     

降低集聚纺CJ 16.2 tex K纱疵的生产实践

为了降低并稳定纱疵,介绍了纱疵的类别以及消除纱疵对纺纱厂的意义;重点从原料性能、清洁工艺配置、器材专件以及回潮率等方面分析了纱疵的主要成因;以实际生产集聚纺CJ 16.2tex K品种降低纱疵采取的有效措施为例,说明减少纱疵是一个系统工程,涉及技术、管理诸方面。指出应坚持"预防为主"原则,分析纱疵产生的根源,建立必要的质量控制体系,采取有效措施并落实到位,在生产中不仅大大减少常发性纱疵,并有效控制了突发性纱疵。     

细绒棉纺精梳细号纱成纱毛羽的控制

利用配棉等级1.8级细绒棉纺CJ 9.7 tex纱,为了有效控制毛羽,保证成纱质量,通过生产试验优化了工艺参数.开清工序适当降低打手速度,梳棉工序合理选用针布,精梳工序适当增加落棉率,并粗工序合理牵伸分配、适当增大粗纱捻系数,细纱工序优化锭速、适当增大细纱捻系数、优化配置卷捻机构和牵伸机构专件器材,络筒工序适当降低速度、合理配置张力及配用金属槽筒.实践表明:通过优化工艺、优选器材并加强生产管理,CJ 9.7 tex纱毛羽得到有效控制,质量达到用户要求.