氮肥生产污水零排放综合治理总结

0前言 石家庄正元化肥有限公司通过技改，现有生产能力200kt／a合成氨、300kt／a尿素。公司自2004年开始实施“氮肥生产污水零排放综合治理环保工程”，先后进行了造气和锅炉烟气洗涤闭路循环改造；合成和尿素循环水闭路循环改造；尿素解吸废液增浓回收利用改造；合成弛放气提氢装置改造、蒸氨装置、废水清浊分流分级利用、终端废水综合处理、反渗透脱盐水装置等多项技术改造。项目计划投资897．4万元，实际投资1250万元，公司已于2006年3月实现污水零排放。现将项目实施及运行情况总结如下。     

联碱法氯化铵生产废水的治理回收技术

针对联碱法氯化铵生产废水中含有多种污染物的特点，提出了采用混凝沉淀法除COD和SS，汽提法回收氨，得到的氯化钠稀溶液回联碱系统化盐车间化盐的综合治理方案。将此工艺应用于四川某化工集团45万t／a氯化铵生产过程的废水治理回收中，不但实现了废水零排放，而且还每年回收氯化钠439t、氨1140t、化盐水5万m^3。     

无动力氨回收装置开车及运行

四川美丰化工股份有限公司化肥分公司现有合成氨生产能力达450kt／a,由1套200kt／a低压合成氨装置、1套100kt／a和1套150kt／a直接转化配2套φ1200mm高压合成氨装置组成（正在扩建低压氨合成系统使之与直接转化配套）。正常生产中,氨罐弛放气和高压氨合成工段的放空气一起送入两气氨回收塔,经稀氨水和脱盐水洗涤回收氨后的气体到氢回收装置,产品氢气经M型压缩机加压返回合成工段,废气进入废气管网作燃料气;     

电渗析法氨氮废水处理技术在我公司的应用

在硝酸铵生产过程中，由稀硝酸带入的水分在中和、蒸发及结晶过程中以一次蒸汽的形式排出，形成含有氨态氮及硝态氮的工艺冷凝液，这是硝酸铵生产的主要污水源。我公司120kt／a硝酸铵装置是1971年设计、1983年建成投产的，采用常压中和法和单效蒸发工艺，浓度为99％的硝酸铵熔融液送高塔喷淋造粒生产颗粒硝酸铵，但生产中产生的冷凝液氨氮含量高，既使公司环保压力大，又造成了产品的流失。2010年，我公司采用江苏华晖公司的电渗析法水处理技术对该硝酸铵装置的氨氮废水进行了治理。     

中变给水预热器泄漏原因分析及处置方案

陕西兴化集团有限责任公司1971年投产时,其合成氨装置是以重油为原料,采用德士古加压气化技术制气,当时的设计产能为100kt／a。经历年技改,目前公司的老系统采用的是天然气制氢,具有250kt／a合成氨、800kt／a硝酸铵生产能力;新系统采用水煤浆气化,拥有300kt／a合成氨、300kt／a甲醇、300kt／a纯碱和320kt／a氯化铵生产能力。     

低压闪蒸塔在合成氨生产中的应用

四川美丰化工股份有限公司到目前为止已经形成了尿素生产能力1000kt／a、合成氨生产能力700kt／a的规模，因此回收利用氨合成生产过程中的各种尾气就显得尤为重要。[第一段]     

电渗析工艺可根除硝酸铵废水污染

目前,一项针对硝酸铵冷凝废水处理的电渗析新工艺在陕西兴化化学股份公司30万t／a硝酸铵装置应用成功,实现了废水资源化回用,硝酸铵回收率超过99％。由江苏盐城市华晖环保工程有限公司开发的新工艺,使兴化公司外排水氨氮含量小于30mg／L,每天少排废水720t。这是记者最近从全国化工硝酸盐技术协作网得到的消息。     

硝酸铵废水处理装置技改运行总结

福建永安双华化工有限公司（以下简称双华公司）硝酸铵生产装置采用管式反应器加压中和、真空结晶工艺,生产过程产生约10t／h的含较高浓度硝酸铵和氨的蒸汽冷凝液,成为硝酸铵生产的主要废水源。该冷凝液若直接排放,会使排放水中氨氮含量严重超标,造成地表水体富营养化,破坏水环境生态平衡。其治理及回收利用成为双华公司亟待解决的问题。     

深度水解法处理三聚氰胺生产废水

采用深度水解法处理三聚氰胺生产中的废水,并将分解的NH3、CO2回收,将回收后的水送回氨洗涤塔,替代脱盐水,实现装置的零排放.改造后,降低了脱盐水、助滤剂及蒸汽消耗,增加了三聚氰胺产量,并可节约大量排污费.     

处理高氨氮废水吹脱塔的设计与运行

分析了褐煤提质过程中产生的高氨氮废水的特点,针对该废水设计建设了氨吹脱塔,并进行了试运行。运行结果表明,设计的氨吹脱塔能够有效去除水中的氨氮,为处理此类废水提供了借鉴和参考。     

硝酸铵废水深度处理技术

针对目前用电渗析法处理硝酸铵废水的现象,提出以电去离子处理作为硝酸铵废水深度处理,弥补现有电渗析处理的不足,达到硝酸铵废水处理系统＂零排放＂,做到废水资源化利用,硝酸铵和水全部回收。这种改良型电渗析处理方法,除可使浓水中氨氮的质量分数达10%以上外,系统出水氨氮的质量浓度小于或等于5 mg/L。     

硝酸铵废水深度处理技术

针对目前用电渗析法处理硝酸铵废水的现象,提出以电去离子处理作为硝酸铵废水深度处理,弥补现有电渗析处理的不足,达到硝酸铵废水处理系统"零排放",做到废水资源化利用,硝酸铵和水全部回收。这种改良型电渗析处理方法,除可使浓水中氨氮的质量分数达10%以上外,系统出水氨氮的质量浓度小于或等于5 mg/L。     

硝铵工艺冷凝液回收小结

我公司4套综合法硝酸装置配套160kt//a硝酸铵装置于1963年建成投产,硝铵中和、蒸发过程中产生的工艺冷凝液未回收使用,作为废水直接排放.     

用蒸氨废水提高循环冷却水的阻垢性能

焦化废水主要来自炼焦和煤气净化过程及化工产品的精制过程,其中蒸氨废水为主要来源。我厂蒸氨废水是混合剩余氨水经溶剂脱酚、蒸馏后所排出的废水。为了降低蒸氨废水的量,蒸氨采用了导热油技术,不用直接蒸汽加热。我厂的蒸氨废水水质如下：COD3000—8000mg／L、酚150—700mg／L、氰50—200mg／L、油50—200mg／L、氨氮1500—4000mg／L。     

铂网催化剂生产装置的废气和废水处理工艺改进

介绍了铂网催化剂生产装置中的尾气和废水处理工艺方案,废气处理可以同时处理酸洗、回收提纯产生的含HCl和NOx废气,实现尾气的达标排放;通过对废水处理工艺的改进,能处理呈酸性、含盐量较高的高浓度氨氮废水,处理费用低,出水能作为脱盐水站补水回用于生产。     

三级氨法吸收尾气中SO2生产固体亚硫酸铵

我厂硫酸生产共有三套装置,总能力为200kt/a。第一套装置为50年代初苏联设计的40kt/a硫铁矿制酸装置,于1958年投产,采用一转一吸工艺。第二套装置于1971年投产,为80kt/a的一转一吸硫铁矿制酸装置。第三套装置于1977年投产,为80kt/a的一转一吸硫磺制酸装置。硫磺制酸装置采用两级氨法回收尾气中的二氧化硫。两套矿制酸的尾气回收,原用泡沫塔加一级复喷复挡的两级氨法回收装置。由于装置本身     

氨回收工艺方案的选择

某厂碱解反应产生大量含氨尾气,采用水吸收和蒸汽解吸的方法回收氨,本文介绍了氨回收的工艺流程,应用ASPEN PLUS模拟分析氨回收过程,提出三段吸收、用冷冻盐水将脱盐水温度降至5℃,可保证排放尾气达到环保要求;通过比较分析确定了中压蒸汽直接汽提的解吸工艺为最优方案。     

气相色谱法测定硫回收工艺气中的硫化氢含量

0引言 我公司大化工项目（300kt／a合成氨、300kt／a甲醇、300kt／a纯碱、324kt／a氯化铵）气化部分采用德士古煤气化技术，煤气中的酸性气体（CO2及H2S）采用低温甲醇洗及液氮洗工艺脱除，脱除的硫化氢通过富集后送往硫回收工序。硫回收工序采用的是荷兰JACOBS公司的超优组合克劳斯硫回收工艺，要求送往硫回收的工艺气中硫化氢含量在25％以上。     

应用新型高效塔盘实现氨水零排放

随着陕西兴化化学股份有限公司（简称兴化公司，下同）的合成氨生产能力由150kt／a扩产到200kt／a，该公司自行设计的1套氨回收系统的处理能力已不能满足要求，其蒸氨塔塔底废水氨含量及等压回收塔塔顶气氨含量大大超标，氨回收率极低，大量稀氨水外排，既浪费了资源又污染了环境，当地环保部门也对企业亮起了红灯。兴化公司通过市场调研，对目前市场上的各种氨回收设备和工艺流程进行认真的比较，决定采用我公司的两项获得国家专利的塔盘，新上1套具有国内领先水平的氨回收系统。新上的氨回收系统于2006年6月一次开车成功，经运行测试，氨回收率达99％以上（原回收系统的氨回收率仅有50％），达到了清洁生产，实现了氨水零排放。     

气态膜脱氨法处理火电厂高浓氨氮废水的研究

采用气态膜脱氨法对火电厂产生的高浓氨氮废水进行氨氮脱除处理,研究了初始水质条件和系统运行条件对氨氮脱除效率的影响,并考察了氨尾气的吸收效果,提出了氨尾气资源化回用途径。试验结果证明,利用气态膜脱氨中试系统能够高效将火电厂高浓氨氮废水的氨氮浓度由1000 mg/L以上下降至300 mg/L以下。增大进膜流量、提高真空度、增大膜表面积有利于NH_3传质效率的提升,内压式脱氨膜组件和外压式脱氨膜组件均有较好脱氨效率。气态膜脱氨系统尾气以除盐水循环喷淋吸收的方式效果不够理想,应考虑酸性溶液作为氨尾气吸收剂或直接回用气态氨尾气。