SWRH82B盘条生产工艺及质量分析

介绍SWRH82B盘条的化学成分,在生产中采取加Cr微合金化处理,控制夹杂物的大小、碳偏析以及优化斯太尔摩冷却工艺等措施来提高盘条质量。将鞍钢SWRH82B盘条生产工艺流程、斯太尔摩冷却线及设备参数与宝钢、武钢进行比较,并对盘条质量进行分析,得出结论:鞍钢、宝钢、武钢生产的SWRH82B盘条化学成分相当,大规格SWRH82B盘条都加Cr进行微合金化处理;鞍钢生产的SWRH82B盘条有较高的强度和塑性,与宝钢和武钢盘条相差不大;鞍钢生产的SWRH82B盘条虽然不经过VD处理,但氧含量及夹杂物水平也能够满足拉拔要求;鞍钢SWRH82B盘条与宝钢相比索氏体化率约低4%,珠光体片层间距约大0.05μm,其主要原因是鞍钢斯太尔摩线冷却能力比宝钢和武钢稍弱。     

热轧SWRH82B盘条在线余温时效探讨

SWRH82B盘条热轧后存在大量的内应力,塑性指标较低,需经过一段时间的自然时效才能恢复。对Φ12.5mm和Φ8.0mm SWRH82B盘条进行力学性能分析,并对拉伸断口进行宏观和微观观察,测定了不同时效条件下的电阻率变化。结果表明材料微观缺陷在时效过程中有一定的修复,这种修复是时效过程中造成塑性变化的主要原因。SWRH82B盘条在200～250℃区间余温时效,抗拉强度和断面收缩率均达到要求,相当于进行了15d左右的自然时效。对SWRH82B盘条内部缺陷修复效果给出了定性评判。     

大规格SWRH82B盘条性能研究与优化措施

针对SWRH82B盘条存在抗拉强度下限偏低,同卷、同圈抗拉强度波动大的问题,从加热温度及冷却工艺着手,对影响盘条抗拉强度因素进行分析,最终确定合适的生产工艺:加热温度(1 020±30)℃、开轧温度(970±20)℃、吐丝温度(880±20)℃、辊道入口速度43 m/s及斯太尔摩线快速冷却。采用新工艺生产的SWRH82B盘条平均抗拉强度达到1 190 MPa,同圈与同卷抗拉强度标准偏差分别为4.5 MPa和6.2 MPa,较原工艺分别下降7.9MPa和10.0 MPa;断面收缩率均在35%以上,盘条力学性能达到了国内先进钢厂的水平。     

SWRH82B线材的试制

根据SWRH82B线材的用途、规格及制作钢绞线的基本要求,参照JIS G3506制定企业内控标准。详述SWRH82B系列线材的生产工艺流程,通过严格的转炉冶炼(双渣操作)、LF钢包精炼(脱S率为48%)、连铸(全保护浇注)、轧制(吐丝温度为820~850℃,冷却辊道主速度为0.70 m/s)等工艺控制,生产的Φ12.5 mm线材经检测:w(P)≤0.020%,w(S)≤0.015%;显微组织为索氏体和珠光体,索氏体体积分数为85%~90%;屈服强度为671~766 MPa;抗拉强度为1 132~1 176 MPa;延伸率为14%~19%;断面收缩率为27%~35%。产品性能满足用户使用要求。     

SWRH82B盘条拉拔断裂原因分析和改进

预应力钢绞线用SWRH82B盘条拉拔过程中易断裂。对冶炼、连铸、轧制等过程进行分析,提出SWRH82B盘条的质量要求:碳质量分数波动小于0.03%,化学成分均匀,夹杂物为MnS,S iO2等可变形夹杂及少量铝酸盐,尺寸一般应小于30μm;对SWRH82B盘条用坯料进行检查、修磨和精整;连铸时严格控制钢的成分均匀性、钢水过热度、二次冷却等,采用结晶器和末端电磁搅拌以减轻碳偏析;盘条索氏体化率达到85%以上,控制盘条心部渗碳体和马氏体等异常组织。造成盘条拉拔断裂的原因主要有时效期短、断面收缩率低,表面结疤、增碳,盘条心部出现网状渗碳体和马氏体以及表面擦伤等。针对以上原因提出相应的改进措施,改进后盘条合格率大大提高。     

高铁轨板钢丝用SWRH82BCrV盘条的研制

在预应力钢丝用SWRH82B盘条的基础上进行了成分设计、生产工艺设计,完成轨板钢丝用SWRH82BCrV盘条开发。采用EDC控冷工艺生产的15 mm盘条各项性能指标均达到用户要求,用该盘条生产的10 mm规格1 570 MPa级螺旋肋轨板钢丝性能优良稳定。     

100t转炉冶炼SWRH82B高拉碳去磷生产实践

介绍SWRH82B钢在100 t顶底复吹转炉上的冶炼开发过程。给出复吹转炉冶炼过程控制参数:出钢w(C)控制在0.15%～0.35%,w(P)≤0.015%,温度控制在1 580～1 610℃。在无铁水预处理的脱P工艺条件下冶炼SWRH82B等低P钢种时,采取双渣法操作进行去磷高拉碳,可以满足钢种成品w(P)≤0.025%的工艺要求,并降低增碳剂的用量,减少因加入增碳剂所带来的夹杂物含量,降低钢中N含量,w(N)≤60×10-6。精炼炉成分调整保证了成品SWRH82B钢w(C)在(0.80±0.01)%。低倍检验证明铸坯实物质量满足用户要求,拉拔性能明显提高。     

扫描电镜在中高碳钢质量控制中的应用

高碳钢盘条拉拔过程中,拉拔断裂是影响拉拔性能的主要因素之一。采用扫描电镜分析不同工艺生产的盘条夹杂物成分,通过对3种工艺和夹杂物大小与成分分析,说明钙处理有利于MgO·Al2O3夹杂物的变性,但夹杂物组成的控制还需进一步优化。分别对抗拉强度1 209 MPa和1 116 MPa的SWRH82B盘条异常断口夹杂物形貌进行分析,SWRH82B盘条异常断裂是由于大型夹杂物造成的,夹杂物为卷渣与脱氧产物聚集形成的复合夹杂物。采用扫描电镜对14 mm 45钢酸洗后材料表面有明显的裂纹和斑点进行分析,裂纹内及斑点内白色物质形成原因与结晶器卷渣有关。     

日本SWRH57B、SWRH72B盘条质量比较

目前我国纺织器材行业使用的日本 SWRH57B、SWRH72B 盘条是未经过斯太尔摩控制冷却工艺处理的线材。由日本神户、新日铁、住友和川崎四家公司生产,质量不稳定。1983年4月在无锡召开中日盘条技术交流会后,日方提供了经过斯太尔摩控制冷却工艺处理和未     

SWRH82B头尾脆断原因分析及改进

针对终端用户使用我厂SWRH82B产品在开卷、机械剥壳过程,头部、尾部频繁发生断裂,断口呈斜劈状,严重影响生产效率。文章分析脆断形貌及特征,找出脆断产生的原因,对此提出相应的改进措施,降低用户使用断丝率。     

PC钢绞线用SWRH82B盘条力学性能研究

研究ＰＣ钢丝和钢绞线用ＳＷＲＨ８２Ｂ盘条自然时效后力学性能的变化规律，指出ＳＷＲＨ８２Ｂ盘条轧后室温放置一段时间，强度基本保持不变而延伸率和面缩率明显升高的原因是由于钢中的氢从基体中扩散出去。     

SWRH82B盘条拉拔断裂原因分析

观测在连铸小方坯一火成材SWRH82B盘条生产高强度低松弛预应力混凝土结构用钢丝和钢绞线的过程中时常出现断裂现象 ,并分析其原因。研究认为断裂的主要原因是原材料成分偏析、组织异常和盘条表面缺陷及制品厂生产过程中焊接方面的不良操作。     

SWRH82B盘条在钢绞线生产中存在的问题

分析国产SWRH82B盘条在钢绞线生产中存在的问题。盘条未经拉拔出现脆断的主要影响因素是碳含量、吐丝温度、控冷速度和有害气体的含量;笔尖状断裂主要由非金属夹杂和中心偏析造成;爪形和环形断裂由表面硬度偏高造成,并提出解决断裂问题的合理化建议。     

SWRH82B盘条拉拔断丝原因分析

采用金相和光谱分析SWRH82B盘条在拉拔过程中发生断裂的原因,造成SWRH82B盘条断裂的原因是盘条表面缺陷、非金属夹杂物、缩孔和盘条组织中存在网状渗碳体等。给出改进措施:(1)成品表面缺陷与内部缺陷源于铸坯在二冷区局部冷却过激和表面渣坑轧制,故应严格控制冶炼和轧制工艺;(2)可通过正火消除网状碳化物,应尽量降低钢的偏析程度,加快奥氏体在Acm～Ar1的冷却速度,并采取较低的终轧温度;(3)氢脆引起的断裂可通过人工时效与自然时效来解决(人工时效为200℃、10 h,自然时效约15 d)。以上措施实施后,2012年1—6月生产中再无断丝现象发生。     

SWRH82B高碳钢盘条生产实践

SWRH82B高碳钢盘条主要用于制作高强度低松弛预应力钢丝和钢绞线。采用长短复合流程,优化化学成分,LF炉精炼时间不小于45 min,白渣保持时间不小于15 min;连铸结晶器电磁搅拌频率5 Hz,电流246 A,拉速2.1～2.3 m/min,过热度小于30℃,比水量0.7～0.85 L/kg;轧制温度1 050～1 100℃,开轧温度950～990℃,减定径轧制及吐丝温度880～900℃,辊道速度40～60 m/min。生产的预应力钢绞线用SWRH82B高碳钢盘条,抗拉强度大于1 150 MPa,断面收缩率大于35%,夹杂物的尺寸小于20μm,数量小于6个/mm2,w(N)≤70×10-6,w(O)≤40×10-6,完全满足1 860 MPa级以上钢绞线用盘条的需要。     

SWRH82B线材拉拔斜断原因分析

针对SWRH82B线材拉拔过程中断丝严重,斜茬状断口出现频率较高的问题,通过金相观察、组织分析,找出线材拉拔产生斜茬状断口原因:线材中心碳偏析严重,导致C曲线右移,临界冷却速度下降,产生马氏体;线材中心存在含有灰色杂质的空洞;线材索氏体含量不均匀造成线材在多道次拉拔过程中,由于组织受力不均而引起断裂。改进措施:连铸过程加强钢的化学成分、钢水温度(过热度)和二次冷却等工艺的控制,采用结晶器电磁搅拌与末端电磁搅拌结合,控制中包温度在固相线上20～25℃等。工艺调整后,产品质量稳步提高。