镁橄榄石砂（粉）取代石英砂（粉）制造熔模铸造型壳的工艺研究

进行了镁橄榄石砂制造熔模铸造型壳的工艺研究，与石英砂型壳比较的结果表明，镁橄榄石砂型壳有较高的常温和高温强度，较低的残留强度，热膨胀率和热变形率，得到了铸件质量也较好。     

石膏型熔模精铸水性硅溶胶制壳工艺研究

以石膏型熔模精铸生产金属工艺品为例,在制壳工艺中以水性硅溶胶代替水作为粘结剂来增强石膏型壳的透气性,提高石膏型壳的力学性能,有效地阻止了石膏型壳的开裂。以水性硅溶胶作为粘结剂的石膏型熔模精铸生产的铸件,形状完整、轮廓清晰、表面质量更好。     

熔模精铸型壳强化技术研究与应用

介绍了一种新型的型壳强化技术,系统研究了强化剂的配比和工艺控制方案,解决了水玻璃型壳高温强度低的难题,实现型壳减层工艺的大批量生产应用.结果表明,通过强化剂的应用,撒石英砂的水玻璃型壳高温强度达到了11 MPa,达到了全硅溶胶的水平.     

橄榄石砂（粉）用于熔模铸造型壳

将橄榄石砂(粉)用作熔模铸造制壳材料粉料,解决了生产含Mn、Cr量较高的合金钢和不锈钢铸件的粘砂问题。其原因是MgO的△G°很低,相对于[Mn]、[Cr]及其氧化物极为稳定,而其成分中的SiO_2受制于Mg~(2 )和Fe~(2 ),不能直接与[Mn]、[Cr[反应;加之镁橄榄石的晶格能高,结构稳定,在高温变化中无晶形变化,所以不易与高温金属反应。故生产出的铸件表面光洁、变形小、尺寸精确。而且成本较刚玉砂(粉)大大降低,工艺无大的差别。     

熔模铸造废弃型壳再生利用研究

以熔模铸造废弃型壳为原材料,研究了废弃型壳处理工艺,可达到100％回收利用.从废弃型壳中提取高价值电熔白刚玉面砂,并利用废弃型壳剩余粉料,加入铝矾土、CaO、TiO2等作为添加剂,机械球磨、造粒、固态烧结制备陶粒砂,研究了不同添加剂种类以及加入量对陶粒砂形貌和性能的影响.研究发现,利用机械球磨有效分离熔模铸造废弃型壳中...     

大型支架铸件的熔模铸造工艺

详细介绍了ZG40Cr大型支架铸件熔模铸造工艺的试验过程。通过多次试验及工艺改进,解决了包括母模拆分、组装、壳型制作以及浇注系统设计等一系列难题。试验取得的主要经验是:在生产大型复杂熔模铸件时,应注意调整母模的组合方式及蜡模表面的光滑度、制壳层数、风干时间、硬化时间、焙烧温度以及浇注温度等参数。     

新型钛精铸用粘结剂及型壳制备工艺的研究

开发研究了一种用于钛合金熔模精铸型壳面层的新型ＬＪ８型粘结剂;叙述了用该粘结剂制备型壳的工艺过程。用这种型壳所浇注出的钛铸件表面粗糙度为Ｒａ２６μｍ,污染层厚度为３０μｍ以下,实际浇注试验表明,所研制的新型粘结剂完全适用于钛合金熔模精密铸造。     

液钛与陶瓷界面反应的研究

借助电子扫描显微镜、显微硬度计对钛与陶瓷材料高温反应后的形貌、反应层厚度进行分析测量,结果表明,Ｔｉｃ、ＺｒＯ２（Ｙ２Ｏ３稳定）、ＺｒＯ２（ＣａＯ稳定）、ＭｇＯ４种型壳面层陶瓷材料与高温钛液均有一定的反应,反应强度依次增加,但都可以作为钛合金熔模精铸型壳面层材料。     

对熔模铸造型壳焙烧工艺问题的再认识

本文用实验研究数据和图表从型壳高温强度形成理论和型壳中挥发物去除过程的分析等角度,对型壳焙浇工艺,从理论中和实践上进行了较为深入的研究,指出800～900℃是高强度型壳理想的焙烧温度区间。我厂根据型壳结构和季节的变化。可分别采用820和850℃的焙烧工艺实现了在保证产品质量的前提下尽量节约能源消耗的目的。     

匣钵砂型壳制造工艺的试验研究

论述了匣钵砂代替石英砂的优点，试验确定了匣钵砂型壳制造工艺参数：水玻璃密度1．36g／cm^3，涂料粘度45s，硬化时间12min，硬化剂浓度25％，生产试验表明匣钵砂代替石英砂制造熔模铸造型壳工艺是可行的。     

熔模铸件砂眼缺陷成因分析及防止对策

介绍了砂眼的特征、产生的部位,分析了砂眼产生的内、外部原因,提出防止耐火材料从外部落入型腔、提高型壳的质量和改善产品结构及浇注系统是防止熔模铸件出现砂眼缺陷的主要对策.     

聚乙烯蜡-硅溶胶熔模铸造工艺

介绍了用聚乙烯蜡低温模料制作熔模、用硅溶胶作粘结剂制造型壳的工艺.多年生产实践证明,采用聚乙烯蜡制模的硅溶胶型壳制造工艺是成熟的,可以达到减少污染、降低成本的效果.     

试论砂型铸造模具对铸件精确度的影响

介绍了铸造模具影响铸件精度的因素 ,并提出了提高铸件精度的方法     

熔模铸造用硅溶胶粘结剂综述

介绍了熔模铸造用硅溶胶应用与研究情况，尤其是快干硅溶胶研究的进展和硅溶胶理论研究进展，包括硅溶胶稳定性和硅溶胶粒粒径与强度的关系，预测了硅溶胶发展方向。     

熔模铸造过程数值模拟--国外精铸技术进展述评(11)

20世纪90年代以来，国外一大批商业化铸造过程数值模拟软件的出现，标志着此项技术已完全成熟并进入实用化阶段，有相当一部分已成功地用于熔模铸造。其中，AFSolid（3D）（美国）、PASSAGF／POWERCAST（美国）、MAGMA（德国）、PAM-CAST（法国）、ProCAST（美国）等最具代表性。尤其值得一提的是由美国UES公司开发的ProCAST和美国铸造师协会（American Foundrymen’s Society）开发的AFSolid（3D），它们代表了2种不同类型的软件系统。     

熔模精铸球铁技术的研究与应用

对熔模精铸球铁技术进行了研究和试验，重点对熔炼、浇注及冷却过程进行了试验，确定了较合理的工艺参数。经试验，蜡模压型的铸造收缩率可在0．5％～1．2％之间选择；型壳采用硅溶胶-水玻璃复合粘结剂工艺；球铁的化学成分按C、Si含量较高，Mn、S、P含量较低的原则确定。经批生产考核，精铸球铁铸件的金相组织可达到球化级别2级，石墨球大小6级，珠光体含量10％的要求。铸件力学性能也满足使用要求。     

铜塔铸造工艺

介绍了五台山铜塔铸造工艺,由于其结构特殊,故采用了3种工艺分别铸造而成:细砂湿模造型、树脂砂毁模贴皮造型和熔模铸造.介绍了铜塔表面化学着色技术.铜塔铸造工艺对其他相似艺术铸品具有一定的借鉴价值.     

飞速发展的中国精密铸造业

分析了中国熔模铸造的技术、质量和市场现状。近10余年来,中国精密铸造工业得到了飞速发展,铸件质量增加了约4倍,产值增加了约10.5倍。     

熔模铸件加工余量分析及铸件尺寸的确定

具体分析了实际生产中熔模铸件的最小加工余量,详细阐述了熔模铸件加工余量设计值及铸件加工面尺寸的确定方法,并进行了实例计算。     

精密铸造马氏体铬型不锈钢麻点缺陷的解决方案

熔模铸造马氏体铬型不锈钢表面极易产生麻点,是常见并较难解决的铸造缺陷。根据麻点的形成原因,进行了不同的试验方案,分析麻点缺陷形成原因,提出两种解决措施,一是采用专用磁选设备对制壳材料进行磁选,以减少磁性氧化物;二是在制壳过程中,采用鳞片石墨砂做为过渡层,既能制造还原性气氛又能阻挡硅酸铁渗透,有效避免了麻点的产生。