按钮注射模具设计

对按钮塑件的结构进行了分析,根据塑件特点:一是塑件侧面有一个通孔,需要设计侧抽芯机构;二是塑件底面有一个圆形铜嵌件,需要在模具上进行固定。选用一模四腔,然后初选注射机,再设计分型面、浇注系统、脱模机构、成型零部件、其它零件以及选择模架。     

爱心闹钟后盖注塑模设计

介绍了爱心闹钟后盖注射模的整体结构设计,模具结构采用三板模结构,同时还介绍了模具相关尺寸的确定和计算等,模具经生产实践,结构可靠,生产的塑件达到要求。     

小型斜滑块内侧抽芯塑料注塑模具设计

以婴幼儿哺乳奶瓶盖为例,分析了奶瓶盖的结构特点和使用要求,在此基础上选择了制品材料,设计了一种成型内螺纹塑件塑料模具。就塑件的成型工艺性、浇注系统、成型零部件结构、滑块抽芯机构、推出系统、冷却系统等的设计进行了研究与探讨,为内螺纹塑件的脱模提供了一种新的思路与研究方法。经设计研究表明,该模具采用一模四腔的三板式结构,双点浇口进料,模架为中小型模架的派生型,模板周界尺寸W×L为315×315,注塑机型号为XS-ZY-60/40。     

工业用螺纹瓶盖注塑模具设计

系统介绍了工业用螺纹瓶盖注射模的整体结构,其结构设计上采用了螺纹抽芯机构,同时还介绍了模具相关尺寸的计算和确定等,模具经生产实践,结构可靠,生产的塑件达到了要求。     

PVC斜四通管件注塑模设计

系统介绍了排水用斜四通管接头注射模的整体结构,其结构设计上采用侧抽芯机构,同时还介绍了模具相关尺寸的计算和确定等,模具经生产实践,结构可靠,生产的塑件达到要求。     

液晶显示器前壳注射模具设计

在分析液晶显示器前壳结构工艺性的基础上,运用PRO/E软件对模具结构进行设计.浇注系统采用平衡式流道从四点牛角进胶,解决了塑件翘曲变形与浇口痕迹问题;塑件背面10个卡钩采用斜顶成型,斜顶兼有成型倒扣和推出塑件的双重作用;为防止塑件强制脱模时拉伤,运用了二次顶出机构.实践证明,模具结构设计合理,产品质量良好.     

塑料顶盖注射工艺分析及模具设计

文章主要设计塑料顶盖注塑模具设计,此零件有侧孔,因此必须有侧抽芯机构,形状圆形,属于简单几何形状,因此可以采用一模两腔,推杆推出,侧浇口进胶。根据塑料零件的具体结构,设计了其他模具零件的设计。文章还介绍了机构和浇注系统等结构的设计过程,绘制模具装配图、导向件和脱模机构等,冷却系统的设计等,模具导向机构的设计。并确保设计的塑料填充均匀,冷却通道的设计,以达到最高的效率,然后重点介绍了该方案。选择了模具标准件的,计算了模具的尺寸。通过对塑件加工工艺、生产条件和制造水平的分析。最后讨论了塑料件成型工艺及脱模系统的可行性。结合生产实践的实践知识,具体确定了注塑模具和注塑机的注塑机的大小,涉及到的各种参数的选择、零件的加工方法,注射模的结构及相关的计算问题及特种加工技术。     

一复杂塑件的模具设计分析与制造

文章通过塑件分析、模具结构设计、CAE分析、模具制造和三维装配对一复杂塑件进行了模具设计、分析与制造。该模具采用三板模,点浇口三点进料。模流分析显示成型后的塑件性能优良。实践表明,设计的模具结构合理,生产的塑件质量良好。     

基于UG的壳体注塑模设计

分析AS壳体塑件的工艺性和成型工艺,介绍分型面设置、注塑机选型、标准模架和排气系统的选择,重点介绍模具的浇注系统、成型零部件、温控系统和推出机构的设计,并叙述模具的工作过程。     

手机外壳注塑模具设计

手机外壳外表面要求高,扣位多而尺寸小,结构复杂,是手机模具研制中的关键。运用UG、Auto CAD软件设计一个翻盖手机外壳注塑模具,根据塑件结构,阐述了浇注系统、侧抽芯机构以及顶针与模仁等模具设计要点。侧抽芯机构为该模具设计难点,共设有5个滑块机构和7个单边导滑的斜顶机构。其中,2个滑块机构由斜导柱驱动的定模滑块成型2个内侧转轴孔,这2个滑块共用1个楔紧块。采用一模一腔,三板模结构,共设3个浇口以迅速均匀填充。采用镶块式的组合式型芯模仁以便于加工利于排气。该模具设计思路新颖,在保证塑件成型质量和效率的前提下,简化了模具结构,降低加工和维修难度。     

基于CAE分析的塑件产品注射成型浇注系统优化设计

以薄壳塑件注射成型过程为例,设计浇注系统对塑件进行Moldflow填充结果仿真分析,根据塑料产品的结构分析填充效果,并进行浇注系统二次优化设计,得出系统优化后的浇注系统尺寸参数保证塑件结构局部强度,提高塑件成型质量。     

基于 CAE 早餐杯密封盖模具的开发

通过对早餐杯密封盖的结构、材料、成型等特征的分析,自主开发4（层）×（腔）注射模具。运用了CAE对模具的成型性能分析,优化模具的成型工艺性能,预测塑件的成型质量;模具结构采用多层叠组合活动型芯和型腔,定距开模,推件板强制脱模机构,整套模具结构合理,动作可靠,制品脱模顺利,生产的塑件精度高,产品完全达到客户要求,对同类形状塑件具有一定的参考价值。     

基于流动平衡的大型单型腔注射模流道优化设计

简要介绍了大型单型腔注射模流动平衡产生的机理,并借助于数值模拟技术对单型腔模具流动平衡进行了分析,在流动平衡分析基础上对浇注系统进行了优化设计。从分析结果可知浇注系统对注射模的流动平衡性影响非常显著,从而为促进大型单型腔注射模的流动平衡提供了借鉴作用。     

带装配侧孔和内扣塑件的注射模设计

分析带装配侧孔和内扣塑件的工艺特点,介绍该塑件注射模结构设计和工作过程。此模具一模两腔,每腔两点进胶;采用铲基行位机构成型塑件侧向装配结构;利用前模拉料销、限位螺钉、尼龙开闭器和限位拉杆控制开模运动顺序和分型定距,实现了凝料的自动脱离;通过斜顶成型塑件内扣并联合顶针、司筒、复位弹簧,实现了塑件的推出和推出机构的优先复位。     

聚光器注塑成型分析及模具设计

本文以聚光器为例,在详细分析塑件结构、成型材料性能和塑件质量基础上,利用Moldflow对其浇口位置进行仿真分析,并对注塑成型中的流动前沿温度变化和气穴现象进行分析。在模拟分析基础上,确定本模具采用1模8腔扇形侧浇口进胶、单分型面的模具结构,并通过合理设计模仁镶件,解决模仁尖角部位难加工、放电成本高及排气不利的缺陷。经生产验证,该模具结构合理,产品成型完整、注塑质量达到设计要求。     

大型塑料托盘浇注系统的优化设计

塑料托盘的结构复杂、体积庞大,致使模具浇注系统设计难度增大,只凭模具工程师经验,已经很难把握浇注系统设计的合理性。因此,借助模流分析软件Moldflow,对塑料托盘浇注系统进行模拟仿真分析,优化浇口的数目、位置和流道尺寸等。使其达到流道平衡,降低成型托盘制品的体积收缩率等相关缺陷。最终确立最佳的浇注系统设计方案,提高一次试模成功率。     

数码相机面板注塑成型熔接痕控制分析

数码相机面板为薄壁塑料件,并且结构呈框状,内部存在孔洞,因此注塑成型之后内部易形成熔接痕,而熔接痕的存在直接影响塑件的外观和机械特性。文章借助模流分析软件Moldflow,对塑件的注塑成型进行模拟分析。以此来优化浇注系统和成型工艺参数,最终使熔接痕置于塑件不重要的部位,数量减少,并提高熔接痕强度。     

基于UG某喇叭外壳注塑模具设计

本文以某喇叭外壳为研究对象,通过对零件进行工艺分析及查阅有关设计资料,确定零件成型材料和技术要求;根据零件结构,选择零件最大轮廓作为分型面,考虑塑件产量和质量,采用一模两腔的结构形式;结合计算机辅助技术（CAD）,运用UG三维设计软件,首先设计模具浇注系统,依据Moldflow分析结果,浇口采用侧浇口进料形式,分流道采用圆形截面截面形式,其次设计成型零件、导向机构、推出机构、温度调节系统等,再次通过胡波软件调用标准模架。利用现代设计手段完成注塑模具设计,不仅缩短模具研发时间,提高设计效率,而且降低设计研发成本,提高收益。     

在Solidworks平台上的塑料模具CAD

介绍了三维机械设计软件Solidworks的功能、特点,并以模塑餐碗及其压模设计为例,讨论了如何使用Solidworks进行模塑件三维实体造型设计,如何利用塑件实体模型提取模具设计所需的塑件特征参数及派生模具成型零件等塑件及模具的计算机辅助设计方法.试验表明Solidworks简单易用,可方便地用于模塑制品及其模具设计.     

基于PDW的电机转子定子片级进模设计

系统介绍了采用UG PDW设计的电机定制转子片级进模的整体结构,对工件进行工艺分析及结构分析,从产品结构工艺性,具体模具结构出发,对模具进行了完整的设计,同时还介绍了模具相关尺寸的计算和确定等,模具经生产实践,结构可靠,生产的冲压件达到要求。