薄板坯连铸机厚度的变迁

自20世纪80年代以来薄板坯连铸连轧技术得到了快速发展,介绍了世界各国薄板坯连铸连轧生产线的情况,阐述了厚度对薄板坯的意义,提出了中厚板坯铸机的优势。介绍了不同工艺的主要特点及发展趋势,从中总结出该技术发展的发展趋势——中厚板坯连铸连轧。     

连铸中间包异钢种连浇生产实践

针对连铸大圆坯生产线生产的特殊钢种类多以及多为小批量生产的特点,为了减少连铸慢换中间包次数和热停工时间,在连铸中间包进行异钢种混浇生产试验,探索混浇生产过程中浇铸顺序、不同拉速、中间包钢液液位等控制方式对铸坯混浇区域长度的影响,为判定混浇坯长度提供可靠的数据支撑.通过对不同试验混浇坯成分的分析比对,结果表明:连铸坯中心...     

开合式水冷模铸异形坯轧制H型钢研究

为了解决轧制H型钢所用坯料与多规格、小批量的市场需求的矛盾，提供一种经济的供坯方法，开发了开合式水冷模铸异形坯技术。生产实践证明，用开合式水冷模铸异形坯轧制凸缘断面型钢，比连铸异形坯和矩形坯更适应多品种、小批量的要求，型钢厂可获得巨大的经济效益。异形坯的表面和内部质量高于模铸坯，生产成本低于连铸异形坯，生产线建设费用是连铸异形坯的5％以下。     

攀成钢圆坯连铸“三大件”的生产与应用

根据攀钢连铸“三大件”生产线的设备情况,针对攀成钢圆坯连铸“三大件”的使用条件,选择了不同的材质进行研究.以板状刚玉、白刚玉、α-氧化铝微粉、98大结晶电熔镁砂和天然鳞片状石墨等为原料制备了圆坯连铸生产线,用“三大件”—长水口、整体塞棒和浸入式水口,在现场进行了使用试验.结果表明:所生产的圆坯连铸“三大件”性能完全满足使用要求,烘烤时无氧化和剥落；在实际连铸生产条件下,圆坯连铸“三大件”稳定地实现了12炉连浇,为相关的连铸“三大件”生产提供了良好的基础.     

改善高碳钢小方坯碳偏析工艺研究

轻压下是改进高碳钢小方坯碳偏析的有效方法。利用小方坯铸机现有拉矫辊进行轻压下工艺研究,通过力学计算对拉矫机压下力进行分析,并建立小方坯连铸凝固传热模型研究不同工艺条件下的铸坯固相率分布,研究小方坯连铸轻压下的可行性。为了达到良好的轻压下效果,并将现有铸机的拉矫辊由凹面改为平面。通过凝固计算和压下试验研究,开发出适用于当前小方坯高碳钢连铸的最佳轻压下工艺参数,结果表明小方坯高碳钢采用轻压下工艺后内部质量得到提升,碳偏析指数可降低到1.1以下。     

高质量圆坯的高速连铸技术开发

住友（金属工业）公司于1996年建设了圆坯专用连铸机,通过技术积累实现了不受钢种限制、且以高速铸造和铸坯无检查无清理为前提的圆坯连铸工艺,继而于1997年在世界上设置了首条将无缝钢管轧机与圆坯连铸机直接相连的生产线。以下概要介绍难铸造钢种的连铸技术开发、利用高速连铸的高生产率技术,以及可直接向无缝钢管轧机直送缺陷圆坯的连铸技术。     

薄板坯连铸连轧的最新发展

自20世纪80年代末以来,薄板坯或中厚板坯连铸连轧技术有了很大发展,全世界已建成不同机型的生产线达55条,总生产能力近1亿吨。我国第一条薄板坯连铸连轧生产线于1999年在广州珠     

超低碳钢中最大夹杂物尺寸预测方法

介绍了超低碳钢连铸坯中最大夹杂物尺寸的预测方法——极值法(SEV),利用该方法预测了不同生产线超低碳钢连铸坯内部最大夹杂物的尺寸,并与生产实际中的铸坯情况进行了对比,结果证明,该方法有效。     

铜的熔铸新设备

从长度较短的单根线坯生产线材,需要大量的机器和手工操作。因此,近年来美国发展了连续线坯生产线,形成了一个连熔、连铸、连轧的系统。1976年前投产的这种设备已有四十余台,分为四种不同的生产方法,     

热连铸扁坯的打印装置

在亚速钢厂研制了热(<1100℃)连铸扁坯的打印装置。主要部件是打印头,它有五个相同的数字印戳。图上表示出一个印戳。工作时柱杆2顶在热扁坯上,并将电磁铁滑块同磁化的拉杆6一起推出。圆分片由共有的印戳中推出(程序没有规定圆分片的加入)。在压紧热金属时,印戳的橡胶熔化,固态部分出现了清楚的数字痕迹。采用热连铸扁坯的打印装置可以改善劳动条件。     

中国今年投产的双辊式铝带坯铸轧机可达45台

生产铝带冷轧用的坯料工艺有三种：铸锭热轧、双辊式连续铸轧,黑兹莱特连铸连轧：以双辊式连铸连轧生产线生产铝带坯有如下主要优点：投资省、建设周期短．生产能耗低,温室气体排放少。如果将生产线建在原钒厂．则节能减排效果尤为显著：在当前中国有80％左右的平轧铝板带箔可用铸轧带坯生产,从长远看,65％的冷轧带坯宜用铸轧的。     

板坯连铸大辊径大压下及低压缩比轧制特厚板

 近年来,国内外科研工作者开发的连铸凝固末端重压下技术在改善连铸坯的疏松、偏析等方面取得了良好效果,但仍存在扇形段小辊径压下厚铸坯时,应变难以渗透到铸坯芯部、不利于中心疏松改善等不足。以高效率、低成本、低能耗获得高质量厚铸坯,并实现低压缩比轧制高质量厚规格产品,仍需要进一步探索。为了更加有效地解决厚铸坯连铸凝固过程产生的中心疏松及偏析问题,提出一种全新的宽厚板坯连铸大辊径大压下(BRHR)技术并研制了BRHR设备,在宽厚板坯连铸生产线上安装、调试并运行两年多,同时配套开发了宽厚板坯连铸工艺过程预测与控制系统、二冷水工艺优化控制技术。结果表明,开发的BRHR装备与技术有利于压下应变渗透到铸坯芯部,在连铸生产线上利用凝固末端或刚完全凝固(固相分数f_s=1.0)形成的大于500 ℃或大于400 ℃的大梯度温度场实施大直径辊大压下,可以显著改善宽厚板坯中心缺陷。生产实践证明,采用BRHR装备与技术使厚度为400 mm的宽厚板连铸坯缩孔、疏松及偏析得到显著改善,结合轧制工艺优化以1.90~2.53的极低压缩比轧制生产出厚度为150~200 mm的高质量特厚板,这对低成本、短流程生产高质量特厚规格产品及节能减排意义重大。     

连铸坯定重剪切技术的开发与应用

在连铸生产线上进行了由定尺剪切到定重剪切的连铸坯剪切技术开发与应用的研究，成功开发了上置式连铸坯定重剪切装置——钢坯称重机械手（已获专利），研究与解决了连铸生产线上N个流的被称重的钢坯是用同一台称，避免了多台称多个误差的称重数值偏差的问题；进行了定尺剪切连铸坯与定重剪切连铸坯生产过程的对比。研究结果表明：成品制作的定尺率、成材率有明显提高；同时指出这种技术的应用要求建立在过程工艺管理的平台上。     

宝钢特殊钢炼钢厂不锈钢连铸坯实现圆坯铸造

为满足特殊钢分公司生产挤压管和宝钢系统内高合金管坯的需求,减少原方坯再加工的中间生产环节,特殊钢分公司炼钢厂对60吨生产线的160方不锈钢连铸机进行了“方改圆”技术改造。日前,两炉304、T91不锈钢首次在连铸机上试制出直径180连铸圆坯,目前正在进行质量检测。     

低碳钢和中碳钢连铸方坯初始凝固的对比研究

以低碳钢和中碳钢为研究对象,围绕不同连铸工艺参数对方坯初始凝固行为的影响,利用CA-FE耦合模型模拟实际连铸过程结晶器内方坯的初始凝固行为,考察拉速和过热度对方坯出结晶器坯壳厚度的影响,对比二者出结晶器横截面枝晶微观形貌.研究表明:过热度和拉速增加均能使出结晶器坯壳厚度下降,而拉速的影响更为显著.不同钢种在相同条件下出结晶器坯壳厚度下降梯度不同.过热度越低柱状晶越致密细小,利于提高连铸坯质量,拉速对柱状晶的影响相对较小.由于出结晶器坯壳安全厚度限制,过热度取15℃,低碳钢拉速不能超过2.2 m·min^-1,中碳钢拉速不能超过2.5 m·min^-1,据此针对不同钢种设计不同拉速可提高连铸效率.同时,模型结果显示低碳钢出结晶器时刻柱状晶更为发达.     

奥钢联的热带钢连铸连轧的技术思想

VAI公司的热带钢连铸连轧基于不同考虑分别主张采用中厚板坯或者薄板坯，文中介绍了VAI的技术思想的特点和热带钢连铸连轧生产线配置方案。     

板坯连铸过程数值模拟分析

基于传热学基本原理、凝固理论和有限单元法,建立了凝固传热有限差分数学模型,对连铸凝固全过程进行模拟分析,结果表明,拉速越大,铸坯中心及表面温度越高,出结晶器坯壳厚度越薄;过热度增大,铸坯中心及表面温度均上升,出结晶器坯壳厚度减薄;冷却水量相对增大时,铸坯出结晶器坯壳厚度增大,二冷区温度下降较快。连铸坯凝固模型可用来确定常规拉速范围及不同拉速下的凝固壳厚度、凝固末端位置以及铸坯表面温度分布。     

200方连铸坯成分分布原位分析

采用原位统计分布分析的技术,对200方连铸坯进行原位分析,掌握连铸坯横截面成分分布规律和中心偏析的特性,为连铸连轧生产线优化工艺参数提供分析测试技术支撑。     

CSP连铸坯质量控制的方法与措施

本文描述了涟钢CSP生产线,从投产以来为了提高连铸坯质量所采用的各种方法和措施及连铸坯质量控制所取得的成果。     

薄板坯连铸连轧衔接的关键设备—加热均热保温炉（上）

阐述连铸坯热送直接轧制等方法的工艺流程和能源消耗的比较，重点介绍世界各国薄板坯连铸连轧的典型工艺生产线：紧凑式连铸连轧生产线（ＣＳＰ）；在线连铸连轧生产线（ＩＳＰ）；铸轧生产线（超紧凑式生产线）等。还介绍了新型生产线和传统生产线在生产周期、节约基建投资和能源消耗方面的比较。注意到连铸连轧之间衔接的关键设备加热均热保温炉起到上下工序的连接作用，这样才能形成真正的完整的新的生产线。