用覆砂铁型铸造工艺生产球铁列车刹车盘

介绍了球铁刹车盘的不同铸造工艺,对粘土砂湿型铸造工艺和覆砂铁型铸造工艺进行了试验对比.结果表明:粘土砂湿型铸件球化率较低,球数较少,有缩松缺陷;覆砂铁型铸件球化率较高,球数较多,没有缩松缺陷.覆砂铁型工艺投入批量生产后,铸件品质稳定.     

轮毂类铸件覆砂铁型铸造工艺及设备

对轮毂铸件采用粘土砂湿型铸造、冷硬树脂砂铸造、离心铸造和覆砂铁型铸造的优缺点进行了对比,说明采用覆砂铁型铸造工艺大批量生产轮毂铸件的优势.介绍覆砂铁型工艺的流程及用于轮毂类铸件生产的机械化和简单机械化铸造生产线,以两种不同形状、壁厚的轮毂铸件及类似铸件为例,介绍覆砂铁型铸造工艺的应用情况.     

铁型覆砂铸造在耐磨铸件领域的应用

介绍了用于生产耐磨铸件常用的铸造工艺方法。对比各自工艺优缺点,认为铁型覆砂铸造工艺更适用于耐磨铸件生产,尤其适合球铁材质耐磨铸件生产。详细介绍了铁型覆砂铸造生产耐磨铸件的工艺。     

铁型覆砂铸造球铁斜楔

介绍斜楔铸件铁型覆砂铸造工艺、工装的设计及生产应用，指出应用铁型覆砂铸造工艺生产斜楔铸件可以提高产品质量，降低生产成本。     

曳引机机座的铁型覆砂铸造工艺

介绍了铁型覆砂铸造工艺在曳引机机座铸件上的应用。采用半封闭式浇注系统、一箱一件的工艺方案,解析了机座铁型覆砂模具及砂芯的设计要点。通过铸造模拟软件分析铸造工艺的可行性,并指出铸件厚大部位的自补缩必须以充分供液为前提。经生产实践,该工艺砂铁比1∶6.4,出品率约88%,成品率大于97%,经济效率显著。     

国内覆砂铁型铸造的应用概况

详细阐述了采用覆砂铁型铸造工艺生产球墨铸铁件、灰铸铁件及耐磨铸铁件等的成功案例,并介绍了覆砂铁型的简单机械化生产线和自动化生产线,得出以下结论:(1)覆砂铁型铸造工艺可以大大提高铸件的表面质量和内在质量,简化生产工序,节约生产成本;(2)该工艺的特征驱使每种铸件需要配备专门的铁型,使铸件模具、铁型等工装投入成本较高,对于批量小的铸件从经济效益来考虑就不太适合,其适用范围受到限制,成为制约其发展的重要因素;(3)各种铸件的铁型尺寸大小不一,也是阻碍覆砂铁型铸造生产线更加自动化的重要障碍。     

铁型覆砂铸造工艺及其应用

介绍了铁型覆砂铸造工艺的原理和生产工艺流程,说明铁型覆砂铸造兼具金属型和壳型铸造的特点,并简要阐述了铁型覆砂铸造工艺在曲轴类铸件生产中的应用和存在问题。     

用覆砂铁型铸造工艺生产球铁轮毂

介绍了用于QT450-10轮毂铸件的覆砂铁型铸造工艺:覆砂层厚度控制在7～10 mm,铁型壁厚20～30 mm;采用双工位覆砂造型机造型,模具温度控制在240±10℃;铸件采用边冒口补缩,浇注温度控制在1 420～1 350℃。生产结果显示:轮毂铸件表面粗糙度达到Ra12.5μm,尺寸公差等级CT7～8,工艺出品率88%,球化等级1～2级,石墨球大小6～7级,内部组织致密,产品合格率在95%以上。     

球铁凸轮轴铁型覆砂铸造工艺的研究

采用阻流半封闭式浇注系统和一型多件的铸造工艺,根据铸件壁厚不同来确定铁型覆砂的覆砂层厚度,只用废钢而不用生铁来生产合成铸铁的方法,实现了本体性能验收的铁型覆砂铸造QT600-3球铁凸轮轴的生产,为丰富和进一步发展铁型覆砂这一先进的铸造技术提供了可靠的应用基础。     

铁型覆砂铸造六缸球墨铸铁曲轴

分析了铁型覆砂铸造六缸球铁曲轴的工艺特点,介绍了铁型覆砂铸造六缸曲轴的工艺、工装及生产实践。实践表明,采用该工艺后可节约生产成本３０％以上,铸件品质得到大幅度地提高。     

缸体、缸盖铸件生产的总体工艺路线——车用中小型发动机灰铸铁缸体缸盖铸件生产工艺(1)

介绍发动机缸体、缸盖铸件生产的总体工艺路线.目前大多数汽车发动机铸件生产企业都采用冲天炉-电炉双联熔炼,为防止铁液晶核减少、过冷度增加、白口化倾向较大,应控制电炉熔炼温度,避免长时间过热和保温;为确保铸件尺寸精度,铸型宜采用高密度造型,也可以采用呋喃树脂砂型或PEP-SET树脂砂型.根据国内目前情况,建议主体砂芯采用冷芯工艺,而水套等部位的砂芯采用覆膜砂工艺更为稳妥可靠.     

基于SLS的无模砂型制造工艺研究

以轮形铸件为例,研究基于激光选区烧结（Selective Laser Sintering,SLS）技术直接烧结覆膜树脂砂铸造壳型的新工艺。该工艺可由铸件三维数字实体模样“反求”精铸型壳实体模型,利用SLS技术直接烧结覆膜树脂砂,制造铸造型壳,然后对砂型经过适当后处理,成功浇注了铸铝、铸铁和铸钢件。对此工艺的相关问题进行了分析、研究、改进,实现了基于SLS的无模砂型制造工艺,为单件、小批量复杂铸件生产提供了一种敏捷、经济的数字化先进制造方法。     

压缩机曲轴铸件水冷金属型铸造工艺

介绍空调压缩机球墨铸铁曲轴水冷金属型铸造工艺,提出了水冷金属型铸造工艺参数的控制范围,认为金属型生产过程中严格控制铁液质量和浇注工艺参数是减少铸造缺陷的有效措施。通过对化学成分、球化处理、随流孕育、铸型涂料、铸件热处理等方法进行了综合技术工艺设计与控制,在消除白口组织、获得珠光体球墨铸铁曲轴方面取得     

铸态曲轴壳型背丸工艺

根据铸件的技术要求,采用壳型背丸工艺生产铸态曲轴。分析了曲轴壳型背丸的铸造过程,设计了铸件浇冒口系统,从铁水熔炼工艺、化学成分和球化孕育工艺对铸件内在质量进行控制。生产实践表明,采用壳型背丸工艺生产的铸态曲轴表面光洁、尺寸精度高、内部组织致密。     

壳型填铁丸工艺下稀土对凸轮轴用合金铸铁组织和性能的影响

对比研究了壳型填铁丸和普通湿砂型两种工艺条件下稀土对凸轮轴用CuCrMoNi多元低合金铸铁组织和性能的影响。研究结果表明，适量的稀土与Mn、S元素相互作用形成富含稀土、Mn、S的复合化合物作为石墨核心，有利于铸铁组织和性能的改善，砂型工艺下较佳的稀土加入量为0.02%～0.04%，而壳型填铁丸工艺下稀土的较佳加入量呈下降趋势。当稀土加入量达到并超过0.06%后，铸铁中出现D、E型石墨，并伴有初生铁素体，性能了低，特别是在壳型填铁丸工艺条件下，合金铸铁对稀土的敏感性提高，强度性能的下降幅度比普通湿砂型工艺大。     

高韧性球墨铸铁轮毂的生产

介绍大型高韧性球墨铸铁轮毂铸件的生产工艺。采用专用胎具焊接芯骨以保证铸孔的位置精度;采用呋喃树脂砂造型、造芯以保证尺寸精度;热节处设置石墨冷铁进行强制冷却,并采用环形浇注系统快速浇注,以达到均衡凝固。采用中频电炉化铁,保证铁液质量。两年内生产了5种共20件轮毂,铸件合格率达100%。     

大型高铅青铜套的铸造

详述采用金属模覆砂和覆砂冷铁芯,上雨淋浇注等新工艺,铸造ZCuPb15Sn7高铅青铜套的过程。经生产实践验证高铅青铜铸件完全达到国外同类产品质量要求。     

Feasibility and practice of nodular iron casting feeder-less production

It was proposed about 50 years ago by some investigatorsthat the graphitization expansion of the nodular iron couldbe sufficient to compensate completely for its liquid andsolidification contraction [1]. Hence it was considered thatnodular iron castings could be produced with thefeeder-less foundry method. Since then there had beenmany papers reporting the investigations on thefeeder-less method of nodular iron casting and applicationof the method in some castings. However, up to now, mostof n…     

铸态QT850-3球墨铸铁曲轴的生产

介绍铸态QT850-3曲轴的生产工艺.采用低磷、硫炉料,感应炉熔炼,加入（质量分数）0.3%铜和0.02%锑进行合金化,并采用随流孕育强化孕育效果.为提高铸件致密度和尺寸精度,采用覆砂铁型铸造工艺.从曲轴不同部位取样测试性能结果,抗拉强度和伸长率分别都超过850 MPa和3%.曲轴样品已通过运转试验,情况良好.     

用磁力紧实铁丸提高壳型刚度

球墨铸铁铸件因其特有的凝固特点要求采用高刚度的铸型生产.覆砂铁型的刚度虽然满足要求,但有生产线灵活性差、排气困难以及工作环境温度高等缺点；壳型铸造避免了上述缺点,但刚度不足.为提高壳型的刚度,其外侧采用铁丸支撑,并采用磁力使铁丸紧实；此法使壳型仍保持良好的透气性,且生产线的灵活性也得以提高.