输气管线CO2/H2S腐蚀行为研究

基于胜利油田集输管线的腐蚀情况,根据实际的工况条件,确定腐蚀因素为CO₂和H₂S,基于此条件下,采用20#钢,在CO₂、H₂S存在的工况下进行模拟试验,并结合扫描电镜(SEM)分析技术分析腐蚀形貌,明确该腐蚀条件下的腐蚀机理,为后续的腐蚀防护等奠定基础。     

一种抗CO2腐蚀缓蚀剂的制备及缓蚀性能研究

以油酸、二乙烯三胺、硫脲和氯化苄等为原料,合成出一种抗CO2腐蚀的咪唑啉季铵盐缓蚀剂,通过红外光谱法对其结构进行了表征,并利用静态失重法在模拟地层水的环境下对其缓蚀性能进行了研究。结果表明:红外谱图证明该实验成功地合成了咪唑啉季铵盐缓蚀剂;在高含CO2(PCO2=4.64MPa)的腐蚀介质中,当温度为90℃,缓蚀剂的用量为0.025%时,其缓蚀率可达88%以上;当温度的升高、腐蚀时间延长和矿化度增加时,缓蚀率均呈下降趋势。     

一种抗CO2腐蚀缓蚀剂的制备及缓蚀性能研究

以油酸、二乙烯三胺、硫脲和氯化苄等为原料,合成出一种抗CO2腐蚀的咪唑啉季铵盐缓蚀剂,通过红外光谱法对其结构进行了表征,并利用静态失重法在模拟地层水的环境下对其缓蚀性能进行了研究。结果表明:红外谱图证明该实验成功地合成了咪唑啉季铵盐缓蚀剂;在高含CO2(PCO2=4.64MPa)的腐蚀介质中,当温度为90℃,缓蚀剂的用量为0.025%时,其缓蚀率可达88%以上;当温度的升高、腐蚀时间延长和矿化度增加时,缓蚀率均呈下降趋势。     

温度对L360QS管线钢在H2S/CO2环境中腐蚀行为的影响

采用腐蚀失重实验和电化学实验探究40～60℃条件下L360QS钢试样的腐蚀规律。实验结果表明：在CO₂-H₂S-Cl^-共存体系中,随着温度的升高,腐蚀速率逐渐增大,腐蚀程度加剧,并出现点蚀。当温度低于50℃时,腐蚀并不严重,当温度高于50℃时,腐蚀产物膜致密性和完整度降低,易溶解破裂,出现“大阴极小阳极”现象,促进发生局部腐蚀。同时得到管线钢以CO₂腐蚀为主,H₂S腐蚀为辅,均匀腐蚀主要受CO₂控制,点蚀由高浓度的Cl^-造成。     

油气田CO2/H2S共存腐蚀与缓蚀技术研究进展

CO₂/H₂S是油气田采集、运输、处理过程中主要的腐蚀介质，由其引起的管道设备的腐蚀问题变得越来越严重，腐蚀和防腐已经成为研究热点。分别对近年来国内外开展的有关CO₂和H₂S共存腐蚀及缓蚀技术的研究进行综述。CO₂/H₂S共存腐蚀研究主要依靠试验手段，但目前的研究结果有很大的离散性，根据不同的试验条件会产生不同的研究结果。分压比是国内外大多数学者研究CO₂/H₂S腐蚀规律的切入点，但关于两者主导腐蚀的分压比界限划分现有研究存有争议。缓蚀技术研究讨论了缓蚀剂作用机理，评述了抑制CO₂/H₂S共存腐蚀常用的酰胺类、咪唑啉衍生物类、季铵盐类和Schiff碱类缓性剂在国内外的研究与应用现状，展望了这一领域的研究前景及发展方向。     

深水高温高压环境下H2S/CO2防腐水泥浆体系研究

随着海外勘探开发的不断深入,该区块油气田的新技术也亟待开展,然而海外深水油气田油藏地质条件复杂,面临着酸性气体的风险,当H₂S和CO₂共存,会造成水泥石腐蚀的加剧,导致水泥环整体破坏,危及油气井井身安全。因此,室内开发了新型防腐剂PRENO协同耐高温胶乳构建了一套防腐水泥浆体系,该体系确定了在3.5%胶乳和6%防腐剂的加量下,确保了水泥石原生强度值,抗压强度大于25MPa,且防腐效果在水泥石腐蚀60天后防腐深度均小于0.5mm,渗透率低于25%的基本要求,满足深水高温高压酸性腐蚀环境的固井需求。     

抑制CO2腐蚀的缓蚀剂的研究进展

本文从分子结构、作用机理、缓蚀性能等方面,介绍了喹啉类、咪唑啉类、季铵盐类、碳点类等缓蚀剂在抑制CO2腐蚀方面的最新研究进展。此外,分析了目前抑制CO2腐蚀的缓蚀剂在油田应用中存在的问题和面临的挑战,并对其发展趋势进行了展望。     

新型缓蚀剂BPV-3研制及机理研究

酸性气体腐蚀一直是影响酸性油气田地面集输管道的安全运行的最重要的因素,常规的防腐蚀措施是使用高效缓蚀剂。利用曼尼希缩聚反应合成了一种新型CO2/H2S缓蚀剂BPV-3,研究了合成温度、合成时间和浓盐酸加量对缓蚀剂效果的影响,确定了最优合成条件,获得了对腐蚀具有较好效果的缓蚀剂。研究表明,最佳合成条件是温度为90℃,反应时间为5.0 h,浓盐酸加量为4%(摩尔比);当其加量为100 mg/L时,缓蚀率就可达80%以上。这种缓蚀剂适用于油气田集输管道,可以有效抑制CO2/H2S对金属管道的腐蚀。     

浅析咪唑啉类缓蚀剂对CO_2/H_2S腐蚀抑制作用

CO2/H2S腐蚀问题一直是石油工业腐蚀问题的一个棘手和研究热点。CO2/H2S腐蚀引起的设备和管道腐蚀失效,造成了巨大的经济损失以及严重的社会后果,所以开展抑制CO2/H2S腐蚀的研究具有深远的经济和社会效应。近年,针对CO2/H2S腐蚀问题采用咪唑啉缓蚀剂处理的研究较多,其通过金属与酸性介质接触在其表面形成单分子吸...     

环氧/蒙脱土复合涂层的制备及在H2S/CO2环境中的耐热防腐性能研究

通过优化固化工艺、有机蒙脱土含量及树脂组分改善环氧涂层的耐热性,制备应用于高温H2S/CO2腐蚀环境中的环氧耐热防腐涂层,采用高温高压釜试验测试了涂层的耐热防腐效果。结果表明:适当的高温处理能显著提高基体树脂的玻璃化转变温度;环氧树脂在80℃机械搅拌条件下插入有机蒙脱土的层间,质量分数为3%的有机蒙脱土在基体中分散均一,为插层/剥离混合型复合结构,兼顾材料的热机械性能和阻隔性能;清漆涂层的玻璃化转变温度为153.7℃,其防腐涂层在150℃以下含H2S/CO2的油气环境中的防腐效果良好,说明玻璃化转变温度作为防腐涂层的使用上限温度是可行的。     

CO2吸附强化CH4/H2O重整制氢催化剂研究进展

CO_2吸附强化CH_4/H_2O重整制氢是提供低成本高纯氢气和实现CO_2减排的方法之一。其中,催化剂和吸附剂是该工艺的重要组成部分,其活性与选择性制约了反应速率和产率,寿命长短关系到生产成本。综述了CO_2吸附强化CH_4/H_2O重整制氢催化剂和吸附剂的研究现状及存在的问题,机械混合的催化剂与吸附剂在反应过程中存在吸附产物包覆催化活性位点的问题,导致催化剂活性迅速下降。针对该问题,进一步探讨了不同结构双功能复合催化剂的结构特性、研究现状及其在循环-再生过程中存在的问题,核壳型双功能催化剂具有吸附组分与催化剂组分相对独立、催化组分分散分布和比表面积大等优点,在吸附强化制氢中有进一步研究的潜力。利用双功能催化剂的结构特点,实现反复循环再生过程中催化与脱碳反应的匹配,是推动CO_2吸附强化CH_4/H_2O重整制氢技术工业化发展的关键。     

气提法去除油田污水中H2S的实验研究

采用实验室小型模拟气提装置对油田污水中的H2S气体进行去除,考察了载气通量、通气时间以及酸碱度对去除效果的影响.研究结果表明,气提法对油田污水中的H2S有明显的去除效果,可大幅降低污水对碳钢的腐蚀速率,当原水pH为5,气水比为6∶1时可以达到最好效果.     

油气田CO2腐蚀与防护研究

本文对油气田采出液中由于CO2存在引起腐蚀的主要影响因素进行了阐述,并通过几种防腐蚀方法的对比,优选出了比较适合目前我国油气生产单位安全生产要求的缓蚀剂防腐法。此种方法不仅防腐蚀的效果较好,而且有经济成本较低,工艺简单,易于操作,基本不影响正常的生产经营的优点。     

CO2驱油用咪唑啉缓蚀剂研究现状

对适用于CO₂驱油的咪唑啉缓蚀剂进行了综述,介绍了近几年咪唑啉缓蚀剂的合成、改性的现状,以及咪唑啉缓蚀剂的复配现状。指出了咪唑啉缓蚀剂的发展趋势,可以为CO₂驱缓蚀剂的开发及CO₂驱腐蚀防治提供参考。     

2－羟基膦基乙酸缓蚀规律及缓蚀机理初探

采用旋转挂片法、俄歇电子能谱法及扫描电镜对缓蚀剂２－羟基膦基乙酸的级蚀规律及缴蚀机理作了初步探索。     

H2S/SO2比值控制系统在硫磺回收装置的应用

针对硫磺回收工艺中H2S/SO2比值控制的非线性及大滞后等问题,基于某3kt/a硫磺回收装置的传统工艺流程及其DCS系统,应用HCHACS控制软件平台和H2S/SO2比值控制专有技术,从工艺分析和系统辨识两个方面给出算法,采用先进控制策略设计主/副配风控制器,与DCS配合控制配风量,消除非线性、大滞后及酸性气量变化等因素对H2S/SO2比值的影响,提高H2S/SO2比值的平稳率,并使比值尽量接近2∶1。     

新型抗H_2S/CO_2腐蚀高温缓蚀剂研制

通过对咪唑啉中间体的改性,合成了一种具有较好耐高温(150℃)和耐H2S/CO2高酸性能的含氟咪唑啉类缓蚀剂,其合成条件为:咪唑啉中间体、特种含氟表面活性剂摩尔1:0.6,反应温度为50℃,反应时间为24h。实验结果表明常压下在150℃、对7.78%硫化氢,7.00%二氧化碳,84.5%的甲烷;0.74%乙烷的混合气体,当缓蚀剂的加量为0.08%(wt%),缓蚀率可以达到92.9%。其在碳钢表面的吸附遵循Langmuir吸附等温式。     

J55套管在含H2S油井采出水中的腐蚀行为研究

分别对J55钢的材质与油井采出水水质进行分析,确定试样材质及不同采出水中的离子含量,并通过失重法研究试样在不同条件下的腐蚀规律及机理。结果表明：J55管材在含H2S的采出水中,随着腐蚀时间的增长,腐蚀速率先增大后减小,三种采出水腐蚀性由强到弱依次为1采出水、2采出水、3采出水,腐蚀程度均属于中度腐蚀。造成腐蚀的主要因素为矿化度,其次是S2-、Cl-含量,腐蚀主要表现在H2S气体在湿性环境附着在管壁造成的腐蚀。     

海上油田腐蚀探析及防护

通过分析南海某油田现场主要技术指标,确定导致腐蚀的主要影响因素包括高矿化度的水质、高含量的CO2以及H2S和硫酸盐还原菌(SRB);其中SRB是此油田腐蚀产生的最重要影响因素,也是产生点蚀的关键因素。通过在油井井下加入季铵盐衍生物类型的缓蚀剂,并定期应用季铵盐复合杀菌剂对整个系统进行杀菌处理,使油田的腐蚀得到了很好的控制。