30MnSi热轧盘条的研制与开发

阐述了威钢公司30MnSi热轧盘条的开发试制情况,探讨了30MnSi热轧盘奈技术质量要求、冶炼工艺、轧制工艺,并研究分析试生产结果。     

优化钢绞线用盘条轧制中心缺陷

预应力钢绞线用大规格热轧盘条存在中心疏松问题,造成盘条拉拔断丝,通过改善铸坯质量、优化铸坯轧制和增加轧制压缩比有效改善盘条芯部晶粒度.     

SWRH82B热轧盘条生产工艺与实践

针对SWRH82B热轧盘条的特点和用户要求,本钢集团北营公司对转炉冶炼、LF精炼、连铸及轧制工艺进行了优化,生产的盘条拉拔和使用性能均满足了用户需求。     

热轧盘条表面结疤原因及对策

热轧盘条表面结疤是盘条表面缺陷的主要组成部分,直接影响到盘条在下游工序加工的生产效率和成材率.对热轧盘条常见的不同类型表面结疤进行了归类与分析,从连铸和轧制工艺的角度,追溯了盘条表面结疤产生的原因,提出了相应解决对策.     

SPA -H耐候钢轧制工艺研究

介绍了新钢热轧SPA -H耐候钢的轧制工艺研究情况.通过调整精轧终轧温度及卷取温度,使钢材的性能满足了生产要求.     

120mm方坯轧制Φ6.5mm盘条的孔型设计

介绍了新钢公司第三型钢厂设计的一套以 12 0mm方坯经 2 4道次轧制Φ6 5mm热轧盘条的孔型。该设计通过调整轧件断面、增加轧制道次及提高轧机转速 ,提高了Φ6 5mm热轧盘条的成品速度 ,取得了较好的效果。     

82B热轧盘条浅表面网状渗碳体缺陷原因分析

为了研究12.5 mm规格82B的热轧盘条浅表面网状渗碳体缺陷的产生原因,使用光学显微镜对82B的热轧盘条浅表层显微组织进行观测、连铸坯表面铣削后检测浅表层碳质量分数、连铸坯表面剥皮后轧制、使用无碳结晶器保护渣和调整连铸坯加热温度。结果表明,连铸坯浅表层不同深度碳质量分数在凝固偏析的范围内属正常波动,未见明显表面增碳现象;连铸坯浅表层剥掉 3.0～5.0 mm后轧制,82B的热轧盘条浅表面网状渗碳体缺陷仍然存在,没有减少的趋势;使用无碳结晶器保护渣生产的连铸坯轧制成材后,盘条浅表面网状渗碳体缺陷依然存在,且没有减少;把连铸坯开轧温度由890～910调整到960～1 010 ℃后, 82B的热轧盘条浅表面再也没有发现网状渗碳体。综合以上结果,该厂82B的热轧盘条浅表面网状渗碳体缺陷是由不恰当的连铸坯加热温度造成的,而不是连铸坯表面增碳造成的。     

120mm方坯轧制Ф6．5mm盘条的孔型设计

介绍了新钢公司第三型钢厂设计的一在套以120mm方坯经24道次轧制Ф6．5mm热轧盘条的孔型。该设计通过调整轧件断面、增加轧制道次及提高轧机转速,提高了Ф6．5mm热轧盘条的成品速度,取得了较好的效果。     

连铸坯凝固偏析和高强热轧盘条的组织遗传性

 通过对热轧盘条和连铸坯光学显微镜、扫描电镜观察和能谱分析以及化学成分检验,研究了高碳热轧盘条组织与连铸坯凝固偏析的关系。结果表明：碳、锰严重偏析是导致高强度预应力盘条中偏析带形成的主要原因。偏析带组织为非索氏体,其强度高,塑性差,在轧制过程中易产生微裂纹和孔洞;连铸坯的偏析会直接遗传给热轧盘条,严重影响热轧盘条的组织和性能。因此,针对连铸坯偏析的遗传性,制定了改进措施,经生产证明其效果显著。     

Nb对热轧盘条组织性能的影响

采用C-Si-Mn和C-Si-Mn-Nb两种成分设计,结合高速线材生产的特点开发出了屈服强度345 MPa级高韧性热轧盘条.研究了Nb含量对热轧盘条显微组织、力学性能和低温冲击韧性的影响.结果表明,两种试验盘条显微组织均为铁素体+少量珠光体,含Nb盘条晶粒细小,且珠光体含量较少;Nb(C、N)在轧制和冷却过程中析出,提高盘条屈服强度和同圈性能稳定性;添加Nb元素明显提高热轧盘条低温冲击韧性.     

安钢400MPa钢筋盘条负偏差轧制实践

通过安钢高速线材采取负偏差轧制工艺生产400MPa热轧带肋钢筋盘条的生产实践表明：负偏差轧制可以有效地缓解目前400MPa级热轧带肋钢筋盘条因开卷问题造成市场销售不畅,确保企业与中间商利益共存的一种手段.但是企业在采取负偏差轧制的同时,也要兼顾负偏差对钢筋重量偏差及力学性能影响.     

高碳钢盘条SWRH82B心部网状渗碳体产生原因及改善方法

通对SWRH82B预应力钢丝用热轧盘条拉断试样进行理化分析并自查炼轧钢工艺,分析了轧制过程中网状渗碳体的产生原因,通过风冷工艺改进,有效地解决了82B热轧盘条心部产生网状渗碳体的问题。     

直接热轧法制备Cu-P-Cr-Ni-Mo双相耐候钢

 在商用09CuPCrNi耐候钢化学成分的基础上,通过调整合金元素含量,研制出了可直接热轧双相化的Cu-P-Cr-Ni-Mo耐候钢。该钢种变形奥氏体的CCT曲线具有较宽的铁素体析出区,可作为热轧“可行的速度窗口”;铁素体析出区与贝氏体转变区之间存在约80℃的奥氏体亚稳区,可作为热轧“可行的卷取范围”;贝氏体转变区的右侧端部封口,可避免在卷取过程中发生贝氏体转变。根据Cu-P-Cr-Ni-Mo耐候钢的变形奥氏体的CCT曲线,制定了5种热轧双相化工艺,并采用Gleeble-3500热模拟机进行了轧制模拟,制备出了Cu-P-Cr-Ni-Mo热轧双相耐候钢。不同工艺下获得的双相耐候钢组织均为铁素体基体及其上呈岛状分布的马氏体,马氏体体积分数为17%~28%。     

控轧控冷工艺对SCM435钢盘条组织和性能的影响

试验钢SCM435（/%:0.33~0.38C,0.15~0.35Si,0.60~0.85Mn,≤0.025P,≤0.025S,0.90~1.20Cr,0.15~0.30Mo）盘条的生产流程为80t BOF-LF-280 mm×325 mm铸坯-160 mm×160 mm热轧坯-热连轧成Φ16 mm盘条。试验研究了160 mm×160 mm热轧坯由常规轧制工艺（开轧1060℃,精轧930~950℃,吐丝860~900℃,冷却速度0.5~0.6℃/s）和控轧控冷工艺（开轧1060℃,精轧820~850℃,吐丝780~820℃,冷却速度0.4~0.5℃/s）对SCM435钢热轧盘条组织和力学性能的影响。结果表明,随着精轧温度的降低和冷却速度的减小,钢热轧盘条的组织得到改善,抗拉强度明显降低;常规工艺轧制SCM435钢热轧盘条的抗拉强度平均952 MPa,组织为铁素体+珠光体+贝氏体+马氏体,控轧控冷工艺轧制的SCM435钢热轧盘条的抗拉强度平均817 MPa,组织为均匀的铁素体+珠光体。结合控轧控冷工艺原理对钢的组织和性能变化进行了分析。     

琴钢丝SWRS82B盘条控冷工艺参数设计

包钢线材厂开始试轧SWRS82B热轧盘条,根据SWRS82B钢的用途及性能的特珠要求,从控冷原理入手,结合线材设备优化控冷工艺参数,轧制合格产品。     

热轧盘条常见表面缺陷分析

介绍了热轧盘条常见的各类表面缺陷,结合金相微观分析方法,对盘条不同表面缺陷的典型微观形貌和金相组织形态进行分类与分析,从连铸与轧制工艺角度追溯了盘条表面缺陷产生的原因,提出了相应解决方案。     

82B盘条拉拔断裂原因分析及性能提升

针对汉钢公司生产的82BΦ12.5mm盘条在研发初期供客户试用的过程中出现了拉拔断裂的问题,通过对82B热轧盘条拉拔断裂原因进行分析,并根据检验分析结果,有针对性地优化了转炉冶炼、LF精炼、连铸、轧制等环节的工艺。经工艺优化后,目前汉钢所生产的82BΦ12.5 mm盘条性能优异,完全满足客户使用要求。     

30MnSi的控温轧制和控制冷却

通过对改造前后的30MnSi热轧盘条的控温轧制和控制冷却工艺进行分析.改造后高线30MnSi生产达到了控制轧制和控制冷却的目的.     

SWRH82B盘条生产工艺研究与质量分析

介绍SWRH82B热轧盘条的生产工艺。通过对高碳钢SWRH82B冶炼、轧制、风冷工艺进行了探索完成了SWRH82B盘条的试制,其产品性能达到了预期效果,满足用户生产1 860 MPa级钢绞线的需要。     

宝钢冷轧耐候钢板坯侧面裂纹探析

对宝钢股份炼钢厂4号连铸机生产冷轧耐候钢板坯侧面裂纹的原因进行分析和研究。研究结果表明,发生侧面裂纹的板坯会导致热轧卷发生"锯齿裂"缺陷的机会明显增加,板坯侧面裂纹产生主要与钢种中的Nb含量有直接的联系。通过调整Nb含量、优化调整连铸机铸机开口度和二冷水量,消除了冷轧耐候钢侧面裂纹缺陷,板坯热轧轧制合格率由84.3%提高至97.7%。