PC在线材精轧控制系统的应用

介绍新钢三型厂线材精轧系统的生产工艺流程及主要控制电器的功能、分布情况，在此基础上对该系统进行ＰＣ控制的设计，对控制系统的软件设计作较详细的说明。     

PC在线材精轧控制系统的应用

介绍新钢三型厂线材精轧系统的生产工艺流程及主要控制电器的功能、分布情况,在此基础上对该系统进行PC控制的设计,对控制系统的软件设计作较详细的说明。     

X80管线钢热变形过程中再结晶行为及组织细化

利用Gleeble-1500D热模拟试验机研究了X80管线钢热轧过程中的再结晶行为及精轧过程中后四道次变形的再结晶特点与室温组织的关系.揭示了X80管线钢动态再结晶临界钢应变量与变形温度的关系,确定了奥氏体再结晶温度区和非再结晶温度区,所得到的技术要点对精轧过程轧制工艺制定细化奥氏体晶粒具有指导性,有助于X80管线钢获得细小均匀的室温组织.     

09CuPTiRE钢动态再结晶的热模拟实验与有限元模拟

以热模拟实验为基础，建立09CuPriRE钢的动态再结晶模型．应用有限元软件DEFORM模拟热压缩变形并提取模拟信息，编程实现动态再结晶体积百分数分布的可视化．模拟结果表明，增大变形量、提高变形温度以及减小变形速率，都能促进动态再结晶发生，其中变形量及变形温度影响显著．这与实验曲线反映的特征相符，从而证明了模型及模拟的有效性．     

PCrNi3MoVA钢动态再结晶临界条件试验研究

本文利用Formastor-Press型热模拟试验机,研究了PCrNi_3MoVA钢热变形过程中主要工艺参数对该钢动态再结晶过程中力学行为的影响。建立了试验用钢的动态再结晶临界条件回归方程。求得了发生动态再结晶时的形变热激活能为259kJ/mol,应力指数为4.46。研究了温度补偿应变速率系数Z对热变形流变特性的影响及对流变应力的影响规律,得到了峰值应力σ,与Z之间的关系式。     

高速线材粗轧过程的变形与损伤分析

分析了高速线材粗轧过程的等效应变、等效应变能密度和损伤状况,结果表明轧件角部区城容易出现损伤,且不易愈合.     

Q345B钢动态再结晶动力学模型研究

在Gleeble1500热模拟机上进行Q345B钢单道次压缩变形实验,得到其真应力-真应变曲线,结合加工硬化率曲线,确定了Q345B钢动态再结晶临界应变εc、峰值应变εP和稳态应变εs。根据实验结果得到Zener-Hollomon方程和动态再结晶状态图,利用Johnson-Mehl-Avrami（JMA）方程法得到再结晶体积分数实际值,采用3种不同的再结晶体积分数预报模型对实验数据进行回归,并对再结晶体积分数实测值和预报值进行对比。结果表明,Epsilon-S／Epsilon-C模型精度最高,Epsilon-S模型精度次之,Epsilon-P模型精度最差。     

58SiMn钢热压缩过程中的再结晶行为模拟

利用Gleeble1500热模拟实验机对58SiMn钢进行了单道次和双道次热压缩实验,得到在不同变形条件下的应力应变曲线,根据实验数据计算得到了58SiMn钢的动态、静态及亚动态再结晶和晶粒长大数学模型。借助Deform-3D软件对一组双道次热压缩实验进行了模拟,并与实际不同区域的晶粒尺寸进行比较,以验证其组织转变模型。     

C-Mn钢单道次压缩动态再结晶实验研究与数值模拟

为分析C-Mn钢的动态再结晶行为,对单道次压缩过程进行了热模拟实验和数值模拟。研究表明,热模拟与数值模拟结果基本吻合;按照晶粒尺寸的不同,可将压缩试样分为4个区,试样分区的形状、大小与压缩变形量有关。     

82B高碳钢热变形行为研究

采用单道次热压缩实验方法,在Thermomaster-Z型热模拟试验机上模拟高碳钢高速线材热轧变形过程动态再结晶行为,测定82B高碳钢在变形温度为800～1 100℃、变形速率为0.1～50 s-1、变形程度为0～0.60条件下的真应力-应变曲线,利用曲线特征值确定高应变速率下的变形激活能,根据实验结果分析动态再结晶变形条件,建立动态再结晶状态图。     

Q235钢CSP轧制时动态再结晶行为研究

利用Gleeble-1500热模拟实验机研究Q235钢连铸坯CSP轧制时在高温变形过程中的动态再结晶行为。结果表明,在高变形温度和低应变速率条件下Q235钢易发生动态再结晶;在回归相应的数学模型后,建立了Q235钢的热变形方程式。对Q235钢连铸坯热变形后的组织进行分析,发现奥氏体发生动态回复后转变的铁素体组织中也有动态再结晶晶粒。     

初始动态再结晶过程中的位错动态行为

从研究位错动态行为出发，提出了一种新的动态再结晶理论，并通过求解发生初始动态再结晶时位错攀移速率与滑移速率之比的临界值，建立了相应的热变形参数之间的物理关系。     

摩擦焊接过程中的初始动态再结晶

对摩擦焊接过程中焊合区金属发生动态再结晶的过程与条件进行了实验分析。分析表明，焊合区金属动态再结晶与前峰值扭矩在时间上相互对应，初始动态再结晶是形成前峰值扭矩的根本原因。在此基础上，导出了GH2132合金摩擦焊接过程中焊合区金属开始发生动态再结晶时对应的热变形参数之间的关系。     

316LN热变形行为及动态再结晶晶粒的演变规律

采用热压缩试验研究了316LN不锈钢在温度1250℃-900℃,应变速率0．005s^-1～0．5s^-1,变形程度50％条件下的变形行为和组织演变;分析了变形参数对应力-应变曲线的影响规律,计算获得了该钢热变形应力指数和激活能;并通过动态再结晶晶粒演变规律的研究,建立了该钢热变形动态再结晶图,以及动态再结晶晶粒演变规律模型。研究结果可为316LN不锈钢锻造过程晶粒细匀化的控制提供科学的依据。     

C—Mn钢热变形流变曲线的计算机模拟

本文建立了一种新的Ｃ－Ｍｎ钢奥氏体动态回复、动态再结晶热变形流变曲线模型，考察了动态再结晶特征应力、应变，例如σｓ、σｐ及εｃ同热变形工艺参数间的关系模型。依据Ｅｎｇｌｅ－Ｂｒｅｗｅｒ理论，提出了预测Ｚ参数激活能的表象公式，创立了一种运用最优化技术求解流变应力模型中应力指数、形变激活能等待定参数的新方法。     

热轧带钢精轧过程的混合温度模型

结合现场数据采集系统的实测数据,应用差分法替换精轧温度设定系统中计算误差较大的轧制传导温度模型,根据带钢各层温度的分布特点提出变长和变厚度网格划分的方法;对原精轧温度设定系统中空冷温降模型的辐射系数进行离线的钢种和厚度等级修正,并建立新的指数水冷温降模型,在线调整对流换热系数.由此构建的混合温度模型在保证计算速度的同时大幅度提高了预测精度.为满足现场生产精度和稳定性的需要,采用“接力式”初始化训练方法,建立了神经网络自学习系统.结果表明,改造后精轧温度设定系统的预测精度比原系统高,并且在变钢种、变规格轧制时误差波动小.